鳳竹集團引領染整業節能減排
福建鳳竹集團有限公司作為福建省最大的針織染整專業廠家和面料生產基地，長期以來重視環保節能節水工作，全面推行清潔生產，形成了低投入、低消耗、低排放和高效率的節約型增長方式，探索出了一條具有鳳竹特色的循環經濟發展道路，形成了一條較為完善的技術創新體系和產業鏈，水、電、汽、污水處理等基礎設施配套齊全，80%以上設備已達到世界同行先進水平，裝備檔次、科技含量、規模實力、產出能力均處于全國行業領先地位。
早在1989年，鳳竹集團還是一家民營鄉鎮小企業之時，就清醒地意識到環保節水工作對企業可持續發展的重要作用，主動投入資金，建設公司環保“三同時”的污水處理設施，并先后投資近4000萬元進行了五期改造擴建工程，建設和完善了占地20畝的大型污水處理設施。公司污水處理廠采用水解（厭氧）—接觸氧化—氣浮處理工藝和混凝氣浮一體系統，漂染廢水經物理、生物及化學混凝后，再經二次化學深度處理，處理效果穩定達標，運行成本低。公司污水處理廠首期處理漂染廢水25000噸/日，經過二期擴建工程和優化調整，實際運行能力可達3萬~5萬噸/日，不僅能滿足企業自身污水處理的需要，還具有對外運營的資質和能力，目前接受周邊兩家染廠的委托處理漂染廢水5000噸/日。
為充分發揮多年積累的污水治理運營經驗，鳳竹集團還投資治理城市污水。2003年6月簽訂協議以BOT形式投建晉江仙石污水處理廠。2004年12月組建福建鳳竹環保有限公司，負責晉江仙石污水處理廠項目的建設、運營與管理。仙石污水處理廠為省、泉州市重點工程項目，于2006年11月建成投入試運行，污水設計處理能力為8萬噸/日（一期工程4萬噸/日），在2007年4月的驗收監測期間，污水實際處理能力為4.2萬噸/日，達到驗收監測條件。2007年6月6日，福建省環保局組織泉州市環保局、晉江市環保局對晉江仙石污水處理廠工程竣工進行環保驗收現場檢查，項目基本達到環保竣工驗收要求。仙石污水處理廠的遠期規模為50萬噸/日，二期工程現將開工建設，明年3月份完成土建工程，上半年完成設備安裝調試并通水運行。
在染整設備選型上，鳳竹集團斥巨資引進德國THEN公司的氣霧染色設備，經過技術攻關，成功應用高科技染色技術。這一1∶4超低浴比的染色技術，比傳統染色機染色節約染料10%，助劑節約50%，蒸汽節約30%，噸布節約用水30%，廢水COD含量減少20%以上。與此同時，由于氣霧染色設備的特殊結構，在染色過程中能不斷地將織物吹開，更換折迭位置，消除折皺，因此染色產品布面平整無折皺，品質得到提升，實現了一般染機無法達到的良好的布面外觀效果，采用該設備既節水降耗又提高了產品質量。
鳳竹集團通過改進生產工藝，為節水降耗提供技術保障。開發節水型染色新工藝，包括從前處理、染色到后處理工藝技術的改進，是實現染整生產全過程節水降耗的關鍵。一是采用生物酶前處理工藝，代替部分化學品，既減少了污染又節能節水。純棉產品前處理工藝技術采用精練酶代替燒堿前處理工藝，降低織物損耗10%~15%，氧漂后水洗次數減少兩次，減少用水15%，廢水COD值可下降10%。二是在織物氧漂后的脫氧工藝采用除氧酶生物脫氧，代替傳統的大蘇打化學脫氧，脫氧后不必排水、水洗，可直接投入染料染色，縮短了工藝時間，提高了生產效率，節約脫氧用水15%，減少污水排放量。三是在活性染料的染色工藝上,研究環保型固色新工藝,采用環保型代用堿作為固色堿劑，攻克了代用過程中出現的質量難題。助劑用量少，化料方便，僅為原助劑用量的六分之一到十分之一，可省略一次熱水洗和酸中和，比傳統純堿固色工藝節約用水20%，工藝時間縮短10%，廢水COD值降低50%，大大降低了污水處理費用。
今后一段時期，鳳竹集團將充分利用現有的科技創新平臺，積極引進和消化吸收國內外先進的節水技術和工藝，重點做好兩方面工作：一是廣泛應用超低浴比染色新工藝，進一步降低印染用水量。二是加強污水深度回用處理，提高廢水回用比例。預計到2007年底廢水回用率可達50%~70%，漂染年產量5萬噸，每噸布可節約用水105噸，全年可節約用水525萬噸，年COD排放量減少6200噸，BOD排放量減少2060噸，懸浮物排放量減少2070噸，年新增經濟效益2376萬元。
早在1989年，鳳竹集團還是一家民營鄉鎮小企業之時，就清醒地意識到環保節水工作對企業可持續發展的重要作用，主動投入資金，建設公司環保“三同時”的污水處理設施，并先后投資近4000萬元進行了五期改造擴建工程，建設和完善了占地20畝的大型污水處理設施。公司污水處理廠采用水解（厭氧）—接觸氧化—氣浮處理工藝和混凝氣浮一體系統，漂染廢水經物理、生物及化學混凝后，再經二次化學深度處理，處理效果穩定達標，運行成本低。公司污水處理廠首期處理漂染廢水25000噸/日，經過二期擴建工程和優化調整，實際運行能力可達3萬~5萬噸/日，不僅能滿足企業自身污水處理的需要，還具有對外運營的資質和能力，目前接受周邊兩家染廠的委托處理漂染廢水5000噸/日。
為充分發揮多年積累的污水治理運營經驗，鳳竹集團還投資治理城市污水。2003年6月簽訂協議以BOT形式投建晉江仙石污水處理廠。2004年12月組建福建鳳竹環保有限公司，負責晉江仙石污水處理廠項目的建設、運營與管理。仙石污水處理廠為省、泉州市重點工程項目，于2006年11月建成投入試運行，污水設計處理能力為8萬噸/日（一期工程4萬噸/日），在2007年4月的驗收監測期間，污水實際處理能力為4.2萬噸/日，達到驗收監測條件。2007年6月6日，福建省環保局組織泉州市環保局、晉江市環保局對晉江仙石污水處理廠工程竣工進行環保驗收現場檢查，項目基本達到環保竣工驗收要求。仙石污水處理廠的遠期規模為50萬噸/日，二期工程現將開工建設，明年3月份完成土建工程，上半年完成設備安裝調試并通水運行。
在染整設備選型上，鳳竹集團斥巨資引進德國THEN公司的氣霧染色設備，經過技術攻關，成功應用高科技染色技術。這一1∶4超低浴比的染色技術，比傳統染色機染色節約染料10%，助劑節約50%，蒸汽節約30%，噸布節約用水30%，廢水COD含量減少20%以上。與此同時，由于氣霧染色設備的特殊結構，在染色過程中能不斷地將織物吹開，更換折迭位置，消除折皺，因此染色產品布面平整無折皺，品質得到提升，實現了一般染機無法達到的良好的布面外觀效果，采用該設備既節水降耗又提高了產品質量。
鳳竹集團通過改進生產工藝，為節水降耗提供技術保障。開發節水型染色新工藝，包括從前處理、染色到后處理工藝技術的改進，是實現染整生產全過程節水降耗的關鍵。一是采用生物酶前處理工藝，代替部分化學品，既減少了污染又節能節水。純棉產品前處理工藝技術采用精練酶代替燒堿前處理工藝，降低織物損耗10%~15%，氧漂后水洗次數減少兩次，減少用水15%，廢水COD值可下降10%。二是在織物氧漂后的脫氧工藝采用除氧酶生物脫氧，代替傳統的大蘇打化學脫氧，脫氧后不必排水、水洗，可直接投入染料染色，縮短了工藝時間，提高了生產效率，節約脫氧用水15%，減少污水排放量。三是在活性染料的染色工藝上,研究環保型固色新工藝,采用環保型代用堿作為固色堿劑，攻克了代用過程中出現的質量難題。助劑用量少，化料方便，僅為原助劑用量的六分之一到十分之一，可省略一次熱水洗和酸中和，比傳統純堿固色工藝節約用水20%，工藝時間縮短10%，廢水COD值降低50%，大大降低了污水處理費用。
今后一段時期，鳳竹集團將充分利用現有的科技創新平臺，積極引進和消化吸收國內外先進的節水技術和工藝，重點做好兩方面工作：一是廣泛應用超低浴比染色新工藝，進一步降低印染用水量。二是加強污水深度回用處理，提高廢水回用比例。預計到2007年底廢水回用率可達50%~70%，漂染年產量5萬噸，每噸布可節約用水105噸，全年可節約用水525萬噸，年COD排放量減少6200噸，BOD排放量減少2060噸，懸浮物排放量減少2070噸，年新增經濟效益2376萬元。
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