自動化無人車間優勢彰顯 成功拿下蘋果手機訂單

　　東莞鉅升塑膠電子制品有限公司(以下簡稱“鉅升電子”)每天都會迎來各地的參觀人群，游客都是奔著高精密全自動化模具無人車間而來。在這家公司的無人車間，巨大的機械手在軌道上從容地把一個個零件抓起來裝配，很少見到人。

　　鉅升電子從2008年就開始轉型，苦熬數年后，全自動化模具加工無人車間于去年7月份投入使用。公司通過采購國際最先進設備，并自主研發設計智能化精密模具柔性制造系統，在現有設備的基礎上二次開發形成自動化生產線，成功拿到蘋果手機的訂單，在東莞模具行業創造了一個新的智慧制造樣本。

　　超億元打造無人車間樣本

　　“我們前期的設備和研發投入已經超過1億元。這種全自動化的生產線，在國內就海爾和我們兩家有。”鉅升電子助理總經理蔣仕元很是驕傲地說。

　　在自動化無人車間看到人是件稀奇的事情。技工周鵬是其中一條放電加工線上唯一的員工，從多年前一身油污、機器轟鳴傳統的模具線上轉到新的車間后，周鵬除了熟悉英文的操作系統外，工作壓力和強度都有所降低，薪金卻在上漲。

　　硬件達標是這條線成型的基礎。在這條線上，有1個機器人、7臺數控加工中心、1條20米長的軌道，還有標準托盤、雙工位鋼件裝卸站和工件庫。周鵬對這些“寶貝”如數家珍：“機器人來自國際上最知名的機器人廠商日本發那科，還有一臺世界模具設備生產巨頭阿奇夏米爾出品的激光加工機床，可以對激光燒蝕進行極其精確的控制，生成3D工件的復雜紋理。鉅升是亞洲第一個使用這臺機床的企業。”

　　而看不見的軟件方面的創新則是關鍵所在。該公司研發部部長劉雄飛介紹，公司從國外購回設備后，產學研結合，綜合利用RFID技術、生產管理、模具制造、數據庫管理、面向對象程序設計以及信息化技術開發精密模具智能制造系統、精密模具數字化設計平臺及及集成應用，最終了研制出智能化精密模具柔性制造系統，實現了對生產線的統一指揮管。

　　鉅升電子目前有兩條這樣的生產線，主要用于確保模具最精密部分的制造。蔣仕元得意地說：“這兩條生產線加工精度可以精確到3微米，誤差比頭發絲還小得多。”

　　目前已運行機器人超20個

　　蔣仕元介紹，目前公司使用的工業機器人至少有20個。

　　在傳統的模具生產線時，1臺機床就要1個人看管和操作，而且上料、數據等隨時需手工完成。這樣，即便每個環節都不出錯，產品的廢品率依然很高;一旦出問題，修正費時費力。

　　而在新的自動化車間，由工程師在服務器上設置好了所有流程，每一個產品都裝有身份識別功能的芯片，那20米的軌道完全是機器人的舞臺，每一個環節都自動熟練完成。現在周鵬需要做的更多是準備工作，比如檢查物料是否到位、機器運行是否正常等。他每天按時上下班，機器人則24小時不間斷正常工作。

　　拿擁有7個機床的手機模具生產線來說，以前由于需要兩班輪換不間歇生產，這條線至少需要15個人，現在最多需要2個人。“人力節省了80%以上，而生產效率則增加了50%。”劉雄飛說。

　　鉅升電子成立于上世紀80年代中期，直到2008年初還是一家勞動密集型加工企業，員工多達3000多人。啟動智能生產線至今，已經節省了過半勞動力，全面智能化后人力將更少。

　　目前，鉅升電子應用智能化精密模具柔性制造系統1套，布置終端100套以上，每年可節約管理成本100萬元以上，年增加經濟效益1000萬元以上。

　　拿下iPhone配件模具訂單

　　由于新的高精密車間的建成，鉅升電首次接到了iPhone連接線插頭的模具訂單，目前已經開了32套。“像這樣體積很小且精密度高的模具，一般都是國外廠商和國內極少尖端企業做，這次是首次選擇東莞企業。”蔣仕元介紹，

　　新的生產線還使得鉅升電子開始進入醫療器械、LED模具等領域，贏得國內駝人集團等大客戶的訂單。蔣仕元透露，目前鉅升有30%~40%是國內訂單，預計明年起將快速增長，到了2016年，“國內訂單將達到總體60%~70%”。

　　新生產線成功還帶來一個“意外的”副產品。鉅升電子計劃將智能化精密模具柔性制造系統向10家以上企業推廣，以每套系統100萬元計，產值達1000萬元以上。蔣仕元表示，隨著客戶對產品質量要求的提高和人力等各種成本的上漲，必須進行數字化和智能化改造，市場對該系統的需求量是很大的。