機床行業中應用主要焊接技術的三大表現

　　同時，國內焊接技術的發展也促進了機床行業焊接技術的應用。目前，在機床行業中應用的主要焊接技術有以下幾個方面:

　　丙烷高效節能環保切割氣體的應用

　　丙烷等液化切割氣體是國家“八五”、“九五”推廣的高效節能環保型氣體。1993年濟南二機床集團有限公司開始對丙烷液化氣體的工業應用進行了研究，經過大量的對比試驗，1998年用C3系列液化燃氣全面替代了乙炔氣體，大大降低了生產成本，提高了生產安全性和切割質量，配以新型燃氣割嘴，提高了生產效率。

　　無損探傷技術的應用

　　機床行業無損探傷技術的應用,首先是從機床產品容器類零件的主要焊縫開始的。如1975年濟南第二機床廠在建立焊接車間的同時，就建立了射線探傷室。1989年按國家標準建立完善了壓力容器質量保證體系，全面貫徹了GB150《鋼制壓力容器》標準和JB4730《壓力容器無損檢測》標準。

　　檢查的主要零件焊縫有壓力機底座、橫梁、滑塊的主立板焊縫;立柱、滑塊導軌焊縫;橫梁的軸套焊縫;底座、橫梁、工作臺的上下面對接焊縫和全部的拼接板焊縫及齒輪周邊焊縫。

　　集中供氣技術的應用

　　CO2氣體的供氣方式，在機床行業的焊接生產中也得到重視。目前，國內眾多廠家基本都采用單瓶單機供氣，這種供氣方式不僅限制了生產規模的擴大，同時對焊接生產管理和焊接質量都有較大影響。CO2氣體的集中供氣，提高了焊接生產效率，同時也使CO2氣體純度提高了0.4～0.6%，氣體水份含量下降0.25%，保證了焊接質量，在機床行業的焊接生產中也得到應用。

　　如1992年濟南二機床集團有限公司在組建新的金屬結構廠的同時，建造了CO2氣體集中供氣裝置。該裝置總工作壓力0.15MPa，中間貯存筒容量2m3，可向全廠120多臺CO2焊機連續穩定供氣，當時年焊接生產能力12000噸，到2002年滿足了年焊接生產能力15000噸的需求。