神龍成都工廠：100%自動化 柔性制造6款汽車

到達神龍成都工廠，昔日的黃土地上，一座現代化的汽車城已拔地而起。在工廠內，我看到，位于中法生態園內的神龍成都工廠如今已儼然成為了一座現代化的汽車城。沖壓、焊裝、涂裝、總裝四大車間主體建筑已全部竣工，車間內生產線也基本就位。

100%的自動化率是工廠的亮點特色之一。沖壓車間共包含拉延成型、沖孔切邊、整型、下線質量檢查裝箱四個步驟，整條完整的生產線至少需要22個人來操控，但在神龍成都工廠的車間，整條線只需要4個人，取而代之的是秩序井然的精密機械。

在焊裝車間，神龍成都工廠不但利用435臺機器人實現100%自動化焊接，還安裝了世界最大的超大型六面體轉臺，有了這個設備，一條生產線可生產六種車型，避免生產線重復建設造成的浪費。

據介紹，神龍成都工廠焊裝采用的激光焊技術是近年來新興的焊接技術，在開啟件、前后端、車身線都采用激光釬焊、激光熔焊技術。焊裝生產線主線全部柔性化設計，可以隨機生產6種車型，柔性切換，設計節拍60臺/時。

國內生產的合資廠商焊裝自動化率在50%左右，而神龍成都工廠的焊裝車間自動化率可達到100%，所有焊點實現自動化焊接。對此，神龍工廠相關負責人介紹，“主車間實際操作人員不足100人，僅為同等規模傳統汽車制造廠的1/10，車間達產后可以達到每分鐘下線1輛車的生產速度。”

除了自動化率高，工廠車間及生產技藝也十分“綠色環保”。我了解到，在沖壓車間，全封閉式的生產線既防塵又降噪；在焊裝車間，采用激光焊、中頻焊技術、工位抽風除塵系統降低粉塵，保障員工健康；在涂裝環節，集成免中涂和綠色前處理技術采用水性環保漆，應用干式噴房技術和余熱回收技術節能環保；物流運送方面，在焊裝、涂裝、總裝采用摩擦輸送技術，節能降噪。