釀酒也能智能制造 勁牌入選國家智能制造試點

　　酒廠位于湖北陽新楓林鎮(zhèn)大橋村，群山環(huán)抱。2011年7月建成投產(chǎn)，完全建成后將年產(chǎn)小曲原酒6萬噸。

　　參觀高粱米的“環(huán)屋飛行”一年達(dá)5萬人次

　　在車間三樓，可以看到窗外不遠(yuǎn)處有10個18米高的糧倉。來自澳洲陽光農(nóng)場的優(yōu)質(zhì)高粱米飛洋跨海來到武漢港和九江港，再一車車從港口運來卸進糧倉，通過自動提升輸送機進入三樓浸泡車間，水量、水溫由電腦控制。

　　控制室，蒸糧一班班長李強正在監(jiān)控浸泡糧槽進水流量。20多個小時后，泡好的糧食自動輸送到蒸煮車間。工人坐在監(jiān)控室里又輕點鼠標(biāo)，二樓車間的特制高壓鍋就開始煮糧。

　　糧食煮好后，經(jīng)過自動攤涼機冷卻并拌入酒曲，被輸送到恒溫恒濕的糖化箱。8個糖化箱，只需要一名工人監(jiān)測溫度濕度。

　　在過去最耗人力的入池發(fā)酵車間，兩米深的發(fā)酵池不見了，取而代之的是一個個不銹鋼料斗。糖化好的原料，輸進料斗后，被叉車送進一樓恒溫發(fā)酵車間。

　　半個月后，料斗被叉車轉(zhuǎn)運到蒸餾生產(chǎn)線，自動傾倒、上料、蒸餾，清澈晶瑩的酒液汩汩流淌。

　　據(jù)介紹，現(xiàn)在一年中，前來感受這趟奇妙旅行的已經(jīng)多達(dá)5萬人次。

　　小曲酒釀造新工藝 6年摸索終見成效

　　進入21世紀(jì)，葡萄酒、啤酒等液態(tài)發(fā)酵的酒，已經(jīng)實現(xiàn)自動化生產(chǎn)，唯獨固態(tài)發(fā)酵的白酒釀造仍停留在原始的手工時代。

　　傳承千年的釀造技術(shù)，如何實現(xiàn)機械化、自動化、信息化、智能化、智慧化？勁牌人決定做第一個吃螃蟹的人。

　　2006年年初，公司領(lǐng)導(dǎo)與技術(shù)人員到云南玉林泉酒業(yè)有限公司參觀學(xué)習(xí)。此時，對方發(fā)酵時用的是可以移動小白桶，改變了傳統(tǒng)的固定發(fā)酵池。這給當(dāng)時的毛鋪酒廠技術(shù)副廠長沈永祥很大感觸。

　　“我們也能夠干！”沈永祥等人用了6年時間，摸著石頭過了河。

　　2008年夏天，開始在毛鋪酒廠做小實驗，從幾十斤到幾百斤投糧，經(jīng)過無數(shù)次的失敗，終于找到與溫度的關(guān)系——需要封閉恒溫。

　　釀造三車間員工陳榮生回憶：投產(chǎn)時設(shè)備問題層出不窮，20個酒甑7個出故障，技術(shù)人員跟班生產(chǎn)，經(jīng)過3個多月的設(shè)備改造驗證，在2012年2月底，酒質(zhì)酒率終于趨于穩(wěn)定。

　　正是這6年，勁牌“小曲酒釀造新工藝”推動了中國釀酒行業(yè)工業(yè)化的發(fā)展進程，也改寫了千年釀酒歷史。

　　智能機器人戴電子眼上陣變“釀酒超人”

　　當(dāng)高粱米完成浸泡，“飛行”到蒸甑時，搖臂揮動的機器人最吸引參觀者的目光。

　　在楓林酒廠4#車間蒸餾區(qū)，12個機器人一字排開，每個機器人負(fù)責(zé)2個酒甑。這些機器人是勁牌公司提出方案，廠家專門設(shè)計，2015年10月上崗，代替了以往人工鏟糟上甑的方式。

　　機器人臂上，安裝了紅外成像設(shè)備，能夠捕捉酒甑原料表面溫度場的微小變化，通過后臺的計算分析改變機器人的原料散布動作，保證原料與蒸汽的充分接觸，提升出酒率。

　　一般來說，酒企進行機械化和自動化改造，可能會對酒質(zhì)產(chǎn)生影響。勁牌公司經(jīng)過一年多的生產(chǎn)試驗，對照應(yīng)用新工藝前后的酒質(zhì)情況后發(fā)現(xiàn)，由于新工藝采用低溫長時間發(fā)酵技術(shù)，酒質(zhì)有非常明顯的提升，通過了國家實驗室認(rèn)可的權(quán)威實驗室檢測。

　　沈永祥表示，新工藝使整個生產(chǎn)流程實現(xiàn)了統(tǒng)一的現(xiàn)代科學(xué)管理，這使得各流程的不穩(wěn)定因素得到了科學(xué)有效的控制，極大程度地降低了環(huán)境因素對酒質(zhì)的影響，從而解決了長期以來酒質(zhì)不能得到穩(wěn)定保證的難題。

　　同時，用高壓蒸糧取代原來的常壓蒸糧，蒸汽耗用時間由原來的3個小時變?yōu)楝F(xiàn)在的35分鐘，大大減少了對原煤的消耗。此外，新工藝用多菌種純種培養(yǎng)取代傳統(tǒng)觀音土曲，可提高原糧出酒率5個百分點，每年降低糧耗10%。

　　勁牌敞開大門讓“高粱米”飛向全國

　　“小曲酒釀造新工藝是一個時刻在更新升級的技術(shù)。”馮海兵介紹，楓林酒廠3號車間是一塊新工藝從無到有的試驗田，2號4號車間在此基礎(chǔ)上優(yōu)化了糖化工序，實現(xiàn)了鏈?zhǔn)捷斔停姸嗉?xì)節(jié)趨于完善，2014年投產(chǎn)的5號車間又更上一層樓。

　　從2006年開始，勁牌累計投資10億元，建設(shè)成了具備自動化生產(chǎn)工藝的楓林生產(chǎn)基地，到2018年，還將完成所有車間智能傳感器的布放，增加云機器人替代人工操作，完成生產(chǎn)基地的網(wǎng)絡(luò)改造，完成數(shù)據(jù)中心建設(shè)，完成MES系統(tǒng)建設(shè)，實現(xiàn)與ERP系統(tǒng)對接，完成物聯(lián)網(wǎng)支撐平臺建設(shè)，逐步建立能耗、設(shè)備運維、營銷數(shù)據(jù)、生產(chǎn)工藝模擬等應(yīng)用。

　　小曲酒釀造新工藝日趨成熟的同時，勁牌的大門是敞開的，對競爭對手從不藏著掖著。目前已有數(shù)十家酒企專程趕往勁牌考察、學(xué)習(xí)，勁牌都毫無保留地介紹自己的探索思考和經(jīng)驗。

　　2016年8月16日，投資80萬元的車間蒸汽收集集中處理系統(tǒng)正在緊張安裝。馮海兵說：“這是一分錢回報都沒有的環(huán)保工程，但創(chuàng)新價值卻無法估量。”

　　相信不久的將來，小曲酒釀造新工藝一定會被更多的酒企借鑒和利用，屆時全國各地百姓將會擁有更多“不是體力勞動”的工作。