60萬噸油品加氫精制控制方案

加氫精制是將原料油在300-425度的溫度和1.6-15Mpa的壓力以及氫氣存在的條件下，通過加氫催化劑床層，使其中所含的硫、氮、氧等非烴類化合物分別與氫氣作用轉化成易于除去的硫化氫、氨和水；使不安定的稀烴和某些稠環芳烴飽和，將金屬雜質截留，保留其中的烴部分，將烴類中不理想成分通過加氫反應轉化為理想成分。從而改善油品的穩定性能、腐蝕性能、燃燒性能等的工藝過程。

加氫精制的原料有重整原料、汽油、煤油、柴油和各種中間餾分油、石蠟、重油、渣油等。加氫精制工藝流程主要包括：原料油預處理系統，反應系統，分餾系統和氣體壓縮機系統四部分。

加氫精制工藝過程
原料油與加氫生成油換熱并與從循環氫壓縮機來的循環氫混合，以氣液混相狀態進入加熱爐（有的在爐出口與循環氫混合），加熱至反應溫度360度，從上而下進入加氫反應器，反應器的催化劑分層填裝以便注入冷氫，以控制反應溫度（向催化劑層間的空間注入冷氫的量，根據反應熱的大小、反應溫度和允許溫升等因素通過反應器熱平衡來決定）。由反應器底部引出反應產物經換熱、冷卻到50度后進入高壓分離器（因為反應中生成的氨、硫化氫和低分子氣態烴會降低反應系統中的氫分壓、或氨鹽堵塞設備，對反應不利。因此反應產物進入冷卻器前注入高壓洗滌水，以便氨、部分硫化氫溶于洗滌水中，隨后在高壓分離器分出）。反應產物在高壓分離器中進行油氣分離，分出的氣體是循環氫進入分液器將攜帶的油進一步分離，經循環氫壓縮機升壓后循環使用；分出的液體產物是加氫生成油（高壓分離器中的分離過程實際上是一平衡氣化過程。），經減壓后進入低壓分離器，分出的氣體排出裝置，液相油品進入分餾塔加熱爐加熱至245OC后進入分餾塔分割為汽油和柴油。
為了保證循環氫的純度，避免硫化氫在系統中積累，由高壓分離器分出的循環氫先經乙醇胺脫硫吸收除去其中的硫化氫，水洗后，再由循環氫壓縮機升壓至反應壓力送回反應系統。循環氫的主要部分70%送去與原料油混合，其余部分不經加熱直接送入加氫反應器作冷氫。加氫過程中消耗的氫氣由新氫壓縮機補充。

　　1、反應床層溫度控制TIC2212
　　2、反應溫度(爐出口溫度)控制TIC2210
　　3、原料油緩沖罐壓力PI2101分程調節控制
　　4、脫水罐壓力PI2403，新氫壓縮機入口分液罐壓力PI2501，分餾塔頂回流罐D-109壓力PI2601的分
　　　 程控制。
　　5、分餾塔頂溫度TI2601串級控制
　　6、串級均勻控制
　　　　為保證加氫裝置低壓分離器分離效果，設有液位控制。分餾塔進料爐又希望兩路進料平穩，
　　　兩路進料線分別設有流量控制，試圖把液位與流量都調整平穩是不可能實現的，只能把這既相
　　　互聯系又相互矛盾的參數控制在所允許的范圍內（低壓分離器液位控制在30%至70%之間，流量
　　　控制在15t/h至45t/h之間）。所以采用液位與兩路流量組成串級均勻控制，可以達到目的。
　　7、高壓分離器D-103液位LICA2401調節