采用視覺系統實現優質生產不會使生產過程復雜化

憑借其在汽車業中的經驗發展壯大的 2BG 公司需要開拓新的機遇來發展他們的業務。2BG 考慮其在汽車方面的經驗和市場上清潔能源的新資源開發趨勢，決定開始生產太陽能電池制造設備。

用于生產采用機械校準和集中系統的太陽能電池板的首臺打標設備校準起來比較困難。此外，此校準過程中的直接機械接觸對電池本身會造成損壞危險。太陽能電池板表面在生產結束時可能會因此而存在微小表面瑕疵并且不能正確校準。

2BG 公司的研發團隊決定調查研究創新型技術系統，進一步提高其原有的高質量控制標準并消除生產過程中所有潛在的缺陷。

康耐視—設備制造商的明智選擇
明確了這一點并參加了康耐視視覺研討會之后，2BG 研發團隊來到康耐視公司商討其應用問題。初期評估階段過后，2BG 決定對 In-Sight 視覺系統展開測試。該應用計劃很快制定出來并由 2BG 團隊在首臺原型機上進行了安裝，最終結果非常出色。

高性能設備
TS600 打標連接設備將太陽能電池焊接成串，以便進行太陽能電池板的生產。此高度自動化設備能夠根據可在內部存儲的不同產品周期自動運行，電池生產速度高達每小時 600 個。高速取放和紅外焊接系統的采用，使得這種高水平生產得以實現。

采用 In-Sight 進行校準
自動化對準機制臺使用康耐視 In-Sight® 視覺系統規劃而成；此創新方式將與電池的機械接觸降至最低點，從而可保護電池的完整性及質量。由于采用了康耐視獨有的專利視覺工具 PatMax®，使得對準的準確性大幅提高。該工具可在極端困難的條件下對目標進行定位，例如：尺寸、方向或光照條件改變；發生變形、閉塞或反射；出現混合背景或在其他環境條件下。電池的表面與鏡子的反射面相似，因此很難進行檢查。假設 PatMax 的搜索原理對反射表面不敏感，則采用 PatMax 將是確保高精度和長期可靠性能的真正有效方式。

還是采用 In-Sight 進行檢測
按照生產過程，電池會被從裝載籃中自動取出，最終電池串將會置于一個照明臺上以待進行質量檢測。由于康耐視視覺工具庫配套完備，所以能夠檢查諸如電池構成和邊緣上的小痕跡或缺口，也能驗證串聯的連續性和正確組裝情況。這種完整的檢測因 In-Sight 系統的計算能力和速度而得以實現。在每個工作區域都有一個可選元件和一個多語言的交互式觸摸屏，該觸摸屏可根據客戶的系統進行定制。

In-Sight 最終實現操作簡化
如今，In-Sight 系列已成為 2BG 必不可少的視覺系統，因為它可以保障高質量的生產。而對于 2BG 來說，不可想象他們的設備缺少康耐視系統后會怎樣；“康耐視的整體可靠性、最具創新性的技術和頂級定單服務使得我們每次都能滿足我們的高質量標準，同時也能有效地規劃我們的業務。另一項優勢就是 In-Sight 的操作方式既簡便又高效。”