一種用于紙品粘合的膠水制備自動控制系統

目前，國內大部分瓦楞紙板生產廠家還在使用傳統的人工制膠機，膠水的質量全靠工人的熟練程度來保證，隨著企業競爭加劇，紙板生產線效率越來越高，人工制膠方法已越來越不能滿足生產的需要。本文介紹的該自動控制系統的制膠設備主要用于瓦楞紙板制造生產線配套，它能夠實現制膠、輸膠、用膠過程的全自動化控制。由于按照預先設置的原料配比和工序制備膠水，故能避免因人工操作可能造成的膠水品質的不穩定，保證紙箱粘合的剝離強度穩定的達到GB/T6544-2008國家標準要求。此外，自動化制膠系統的效率也大大高于人工制膠，可滿足高速生產線的配套要求，并使我國包裝工業自動化水平得到大大提高。

如圖1所示，膠水制備生產線的主要工藝設備由儲備罐（包括淀粉、堿液、樹脂三個罐）、中轉罐（包括硼砂、堿液、樹脂三個罐及其共用的稱量裝置）、一個主罐及其稱量裝置和四個成品罐及其計量裝置組成。

本膠水制備生產線設有化堿系統（采用碳鋼罐體）、攪拌裝置、堿液貯槽和2臺堿液泵，堿液中轉罐以及管道均采用不銹鋼。片堿化成液堿后，貯存在堿液貯槽里。堿液中轉罐的液位可以由PCC自動控制，當低于設定低限時，將自動啟動堿液泵從堿液貯槽進行補給。

淀粉貯罐為碳鋼罐體，配備了螺旋輸送機、振動給料器，裝設了高、低料位傳感器。主罐裝備了蒸氣加熱裝置和自動溫度控制系統，配置有溫度檢測元件、二次溫度儀表和蒸氣切斷閥，并采用PCC來控制溫度。

各用膠點貯罐設有液位檢測和攪拌裝置。各膠水儲罐的膠水重量可以在制膠房的觸摸屏上實時顯示和監視。
1.2 工藝流程概述

在圖1中，首先從硼砂、樹脂以及堿液的存儲罐往中轉罐加料：上述三個中轉罐都固定在一個由3個傳感器支撐的架體上，它們共用一套稱量裝置。常溫下樹脂和堿液均為液體，它們的中轉儲罐都設有最高位和低位浮球。第一次只加樹脂，當其液位到達高位浮球位置時停止加料，此時中轉罐稱量儀表顯示的重量就是樹脂的重量，也是其最大值。第二次同樣也只加堿液，當其液位到達高位浮球位置時停止加料，此時儀表顯示的重量減去第一次加的樹脂的重量，即為堿液的重量。把這個計算出來的值保存為堿液當前重量。硼砂雖是固體，但也以同樣方式加料并計量。在淀粉的儲蓄罐中，設有高、低料位傳感器和振動器，當到達高料位時，不能再往儲罐中加淀粉，低料位信號則提示加料。振動器的功能是把淀粉振松，振散，防止淀粉架橋。低于最低料位置時，會自動啟動振動器將罐壁附著的淀粉振動下來。

生產膠水時 往主罐中加硼砂、樹脂和堿液。這三種配料，都是單獨添加，如果當前在加堿液，中轉罐的重量會變小，這個差值就是注入主罐中的堿液的重量。而中轉罐中當前的堿液重量就是原來的重量減去注入主罐中的堿液的重量。保存這個值為當前的堿液重量。

每一條紙板生產線其實只需要一種規格配方的膠水，不同的紙板生產線所對應的配方也不一樣。目前該膠水設備配設了4個成品罐（帶有蒸汽加熱裝置），每個成品罐中膠水的配方都不一樣，這4個罐分別位于不同的紙板生產線旁，與主罐通過管道連接，并通過空氣泵把加熱后的膠水從主罐中吸到相應的成品罐中。

該系統設有配方自動修正功能，當加料時，可以通過屏幕監視加料過程中的偏差，并自動根據配方的比例修正后面的加料比例，以保證配方的準確性；可以和客戶的生管系統聯系，通過參數設定，自動根據待生產的定單情況來確定制膠量，從而減少膠水的浪費；在初次輸入配方后，當客戶需要調整配方的時候，無需再去計算物料的變化，只需直接輸入膠水的變化結果，程序即可自動修改配方；設有自動吹膠功能，當每罐膠水輸送完畢以后自動吹膠，以避免膠管堵塞。

該系統以貝加萊的B&R2003系列PCC為核心，與梅特列-托利多的稱量儀表PANTHER相結合組成（如圖2所示）。該PCC配置了1塊BP704（4槽底版），其CPU安裝在底板的最左端，選用帶24V DC電源的雙寬度模塊CP476，該模塊上有RS232和CAN接口各一個，并有狀態指示燈，同時還有4個旋入式模塊的插槽，需要擴展時將旋入式模塊插入到插槽中并用緊固螺絲固定。旋入式模塊可以是模擬量或數字量模塊，也可以是通訊擴展模塊。

其中1個插槽插入IF321，配置有1個RS485/RS422接口，用于實現與1#、2#和3#儀表站的數據通訊；另1個插入AI774（4路模擬量輸入模塊），用于采集4個成品罐的膠液液位（對應于重量）數據。此外，該PCC還配置了2塊DM465（16路輸入和16路晶體管輸出數字量混合模塊）和1塊DM435（8路輸入和8路晶體管輸出數字量混合模塊）。該系統的操作監視人機界面（HMI）選用1臺Power Panel 4PP320.1505-31彩色TFT15”觸摸屏 (24V DC，配置1個Ethernet 10/100M、1個RS232和2個USB接口)。

梅特勒-托利多的3個稱量傳感器的量程各為1000kg，精度為0.05%，稱量系統綜合精度為0.5%，該傳感器的重量輸出信號并聯后（0~40mA）輸送至PANTHER工業稱重終端（二次儀表），該終端內的高精度穩壓電源作為上述傳感器的供橋電源，PCC通過RS485總線網絡數據通訊可對其進行稱量配料參數的設置和采集；PCC還通過數字量輸入和輸出接點控制各加料泵、給料器的起/停、加料電磁閥的開閉（如圖3所示）。PANTHER采用△-∑模數轉換及數字處理技術，為工業稱重需求提供多種應用方式：稱重顯示、檢重、分選、定值控制等。PANTHER稱重終端所獨具的TraxDSPTM數字濾波專利技術能得到實時穩定的重量值，即使在所聯接的秤體上附有運動設備，也可以通過調節稱重終端的參數而使其得到真實的重量數據。PANTHER稱重終端可應用于惡劣的工業環境。

由1.2節工藝流程中所述，按照事先輸入的制膠配方，在PCC的控制下依次從存儲罐分別往中轉罐加樹脂、堿液和硼砂，并根據工藝要求從中轉罐分別往主罐加入樹脂、堿液和硼砂；通過多次稱量和計算得到該三種物料的實際配料重量值。其稱量注料和膠水配料的程序流程圖分別如圖4（1）和4（2）所示。圖4（1）與圖4（2）中的邏輯是連續的。


4（1）中轉罐稱量注料程序流程圖



圖4（2） 膠水稱量配料程序流程圖

（2）主罐稱量

采用梅特勒-托利多的傳感器和PANTHER工業稱重終端，主罐采用3只傳感器把主罐托起，其重量輸出信號并聯后接至該二次儀表上，測量主罐的重量。每只傳感器的量程為2000kg，精度為0.05%，該稱量系統精度為 0.5%，可以在HMI觸摸屏上設置稱量參數。

（3）成品罐稱量

由于對成品罐重量的測量精度要求不高，故采用間接稱量方式。即在每個罐底部的引出測量管道上各裝設一臺壓力變送器（輸出信號4-20mA），滿量程對應于2000kg，精度優于1%。通過壓力變送器間接測量成品罐內的液體高度，然后根據罐的幾何尺寸和相關液體的密度計算出各罐內的物料重量。

（4）系統采用的PCC邏輯控制各氣動加料閥門的動作，由于加料閥門的動作延遲和物料的落料延遲，不采取對應措施將導致物料控制偏差，因此，系統中采用了物料誤差補償程序進行調節，可較好的控制精度。

3.4 加水的控制

系統工藝配方中要求水的加入量較大，如果要保證加料誤差，則加料速度不能過快，但加料速度過慢又會影響制膠效率，因此系統引入快/慢加水自動切換，在加水運行，快加水閥門打開，保證加水效率，在系統達到計量要求的之前自動切換到慢加速控制方式，保證控制精度，從而達到系統要求。

3.5 淀粉輸送控制

在淀粉儲蓄罐中，配備了螺旋輸送機和振動給料器，設有高、低料位傳感器。振動器的作用是把淀粉振松，振散，以免加料時形成塊狀；當有高料位信號輸出時，則不能再往貯罐中加淀粉，當低于最低料位時，系統自動報警并啟動振動器自動給料。該系統設有淀粉缺料、加料故障、超溫、加料超時以及設備故障等報警信號。

3.6 主罐膠水溫度控制

為保持主罐內膠水的流動性，除配備了攪拌裝置外還設置了蒸氣加熱和相應的溫控設備。該溫度控制單元配置了一個溫度測量點（采用鉑電阻測溫元件）、一臺蒸氣控制閥和一臺帶RS485總線通訊接口的溫度二次儀表（參見圖2），溫度設定范圍為10~50攝氏度（可由觸摸屏設置），控制偏差在+/-2攝氏度內。PCC與該測溫儀表通過RS485總線進行數據通訊，它們配合按預先編制的程序實現二位式帶死區的間斷溫度自動控制。

4 結束語

本系統由于采用了具有分時多任務處理機制的PCC和高精度的稱量裝置，保證了某些快速任務的循環執行和稱量配料的準確性。應用先進的自動化技術，確保了制膠質量的穩定性和粘合紙箱的剝離強度，并降低了生產成本。投產后運行正常，故障率極低。

作者簡介

嚴富根 （1979~）男，電氣工程師， 2002年畢業于西華大學電氣工程及自動化專業，長期從事工業自動控制系統應用，現工作于成都創新瓦楞紙品技術有限公司。

周曉霞 （1966~），女，高級政工師，貝加萊工業自動化（上海）有限公司市場部市場支持。

林 兵 （1979~），男，貝加萊工業自動化成都辦事處技術支持工程師。2003年畢業于四川理工學院電子信息工程系自動化專業，從事自動控制以及儀器儀表控制系統開發，2006年加盟貝加萊工業自動化（上海）有限公司，從事技術支持工作，主要從事OEM用戶電氣控制系統設計及程序開發。