江蘇成功推出印染中水回用新模式
國(guó)家發(fā)改革委日前公布了2007年度國(guó)家重大產(chǎn)業(yè)技術(shù)開發(fā)專項(xiàng)組織申報(bào)工作細(xì)則。此次實(shí)施重大產(chǎn)業(yè)技術(shù)開發(fā)專項(xiàng)，將重點(diǎn)圍繞節(jié)能、清潔生產(chǎn)以及資源綜合利用等方面的關(guān)鍵、共性技術(shù)，組織力量開展研究開發(fā)，化工、印染等行業(yè)清潔生產(chǎn)關(guān)鍵技術(shù)成為其中重點(diǎn)項(xiàng)目。其中涉及化工中間體生產(chǎn)中有毒有害原料替代關(guān)鍵技術(shù)，少水或無(wú)水印染新技術(shù)，高效染色工藝技術(shù)等。發(fā)改委要求有關(guān)部門開展組織、資金申請(qǐng)報(bào)告編制和申報(bào)工作，2007年5月30日項(xiàng)目申報(bào)將截止。
據(jù)中國(guó)紡織工業(yè)協(xié)會(huì)產(chǎn)業(yè)部副主任黃承平介紹，紡織行業(yè)是用水較多的行業(yè)之一，按照我國(guó)2005年單位生產(chǎn)總值平均取水量(306立方米/萬(wàn)元)計(jì)算，紡織行業(yè)2005年的工業(yè)總產(chǎn)值為20632.23億元，取水量已經(jīng)達(dá)到了631.34億立方米，占可利用水資源的7.77％。因此，紡織行業(yè)節(jié)水工作對(duì)全國(guó)節(jié)水工作影響很大。黃承平表示，2007年中國(guó)紡織工業(yè)協(xié)會(huì)將開展“共建紡織行業(yè)節(jié)水型企業(yè)”活動(dòng)，切實(shí)提高我國(guó)紡織工業(yè)企業(yè)的用水效率，實(shí)現(xiàn)節(jié)水等約束性指標(biāo)。“共建紡織行業(yè)節(jié)水型企業(yè)”活動(dòng)的主要工作內(nèi)容是:建立行業(yè)統(tǒng)計(jì)報(bào)表及數(shù)據(jù)庫(kù)，制定用水標(biāo)準(zhǔn)和用水計(jì)量管理實(shí)施細(xì)則，建立節(jié)水組織網(wǎng)絡(luò)。中水回用成為其中一項(xiàng)比較重要的項(xiàng)目。
但是紡織印染工業(yè)廢水中的污染物，主要是棉毛等紡織纖維上的污物、鹽類、油脂和脂類，以及加工過(guò)程中投加的各種漿料、染料、表面活性劑、助劑、酸、堿等物質(zhì)。不僅污染物濃度較高，而且污染物種類十分復(fù)雜，尤其是多種染料還具有難以處理的特性。因此，給印染廢水處理達(dá)標(biāo)排放，特別是中水回用帶來(lái)相當(dāng)大的難度。針對(duì)印染行業(yè)耗水量大、廢水成分復(fù)雜、水質(zhì)色度較高和中水回用有難度的狀況，江蘇省積極組織對(duì)印染行業(yè)中水回用的選點(diǎn)攻關(guān)。近日，江蘇省吳江恒宇紡織染整有限公司在引進(jìn)歐洲先進(jìn)技術(shù)的基礎(chǔ)上，結(jié)合自己研發(fā)的中水回用技術(shù)，使處理后的廢水水質(zhì)大大好于國(guó)家一級(jí)排放標(biāo)準(zhǔn)，成功實(shí)現(xiàn)了30％的中水回用率，使回用中水直接用于生產(chǎn)之中，每年僅節(jié)約新鮮水就達(dá)27萬(wàn)噸。在實(shí)現(xiàn)一級(jí)達(dá)標(biāo)排放的基礎(chǔ)上，又削減排污總量30％。
吳江恒宇紡織染整有限公司是一家專門從事紡織印染加工的重點(diǎn)企業(yè)，是當(dāng)?shù)厝菊袠I(yè)中的廢水“排放大戶”。為削減公司的排污總量，企業(yè)承擔(dān)了江蘇省有關(guān)部門下達(dá)的致力印染中水回用項(xiàng)目的攻關(guān)。
吳江恒宇紡織染整有限公司采用“兩步走”的步驟，來(lái)攻克印染廢水達(dá)標(biāo)及回用的難關(guān)。首先，通過(guò)積極改革和工藝改造，來(lái)減少污染物產(chǎn)生量。他們通過(guò)引進(jìn)國(guó)際上先進(jìn)的技術(shù)裝備，并在生產(chǎn)過(guò)程中相繼推行了7種循環(huán)經(jīng)濟(jì)和清潔生產(chǎn)模式，使單位的耗水、耗料指標(biāo)，分別下降了24％和21％，大大降低了印染廢水的濃度和產(chǎn)生量。這樣，就為實(shí)現(xiàn)印染廢水達(dá)標(biāo)排放及中水回用創(chuàng)造了良好條件。
在“第二步”的探索中，根據(jù)公司承擔(dān)印染業(yè)務(wù)多、品種繁雜等特點(diǎn)，“熟中生巧”掌握了多種印染廢水達(dá)標(biāo)排放的技能:對(duì)于棉紡針織、毛精紡、絨線、真絲綢等印染產(chǎn)品加工過(guò)程中產(chǎn)生的廢水，采用常規(guī)活性污泥法或生物接觸氧化法等生物處理方法以及化學(xué)投藥(混凝沉淀、混凝氣浮)等方法來(lái)處理印染廢水；對(duì)于洗毛回收羊毛脂之后產(chǎn)生的廢水，采用預(yù)處理、厭氧生物處理法、好氧生物處理法和化學(xué)投藥法相結(jié)合的治理技術(shù)路線；對(duì)于麻紡脫膠廢水，采用了厭氧生物處理法、好氧生物處理法和物理化學(xué)方法相結(jié)合的治理技術(shù)路線。通過(guò)積極努力，不僅攻克了印染廢水排放量大、污染物種類多、濃度變化大、可生化處理較差以及色度高難以去除的難關(guān)，而且實(shí)現(xiàn)了處理后的印染廢水由“二級(jí)”向“一級(jí)”達(dá)標(biāo)排放邁進(jìn)。
特別是研發(fā)的新型生物——物化復(fù)合化的廢水處理技術(shù)，充分發(fā)揮生物處理和物化處理的相互協(xié)同作用的關(guān)鍵組合方式、對(duì)有機(jī)污染物的相互協(xié)同作用原理；研究出了具有流動(dòng)混合態(tài)生物填料目的在于在生產(chǎn)過(guò)程的深度處理過(guò)程中提高處理效果和能力的運(yùn)行和組合方式，實(shí)現(xiàn)工藝的優(yōu)化運(yùn)行。
在技術(shù)上成功攻克了一道道難關(guān)，還必須依靠先進(jìn)的“硬件”設(shè)施來(lái)做保障。為此，吳江恒宇紡織染整有限公司經(jīng)過(guò)廣泛調(diào)研，確定引進(jìn)歐洲發(fā)達(dá)國(guó)家的全套污水處理裝備，來(lái)實(shí)現(xiàn)中水回用的目標(biāo)。公司投資了1450萬(wàn)元，完成了印染廢水處理系統(tǒng)的“升級(jí)換代”。
2007年初，新的印染廢水處理系統(tǒng)投入運(yùn)行之后，不僅確保了印染廢水穩(wěn)定達(dá)標(biāo)排放，而且處理效果大大好于國(guó)家一級(jí)排放標(biāo)準(zhǔn)。在此基礎(chǔ)上，公司又將30％的出水，再進(jìn)行深度處理，使水質(zhì)又有了改善，不僅每升水中的COD濃度由80毫克左右，下降到30毫克左右，而且出水色度接近了“零”倍。
這樣，在對(duì)這部分廢水回用處理中，這個(gè)公司又采用了世界專利技術(shù)——微孔高分子清洗顆料取代傳統(tǒng)的活性炭工藝，這大大降低了廢水回用成本。深度處理的這部分廢水全部返回到印染工序應(yīng)用。從使用中水的實(shí)踐表明，沒(méi)有出現(xiàn)影響染整質(zhì)量的情況發(fā)生。目前，吳江恒宇紡織染整公司每噸處理印染廢水實(shí)現(xiàn)達(dá)標(biāo)排放的成本為0.8元以下，而中水回用的處理成本也在0.8元左右。
目前，吳江恒宇紡織染整有限公司在穩(wěn)定實(shí)現(xiàn)中水回用的基礎(chǔ)上，正逐步擴(kuò)大回用的比例，確定到今年年底，把30％的回用率，提高到60％以上。而其余部分回用到企業(yè)內(nèi)部的綠化用地及部分衛(wèi)生沖洗設(shè)施，為最終實(shí)現(xiàn)印染廢水“零”排放打下基礎(chǔ)，以?shī)^力實(shí)現(xiàn)全公司排污總量“零”的突破。同時(shí)，實(shí)現(xiàn)了60％的中水回用目標(biāo)，每年節(jié)約的處理費(fèi)用加上回用水資源費(fèi)用，共計(jì)節(jié)約160多萬(wàn)元。
吳江恒宇紡織染整有限公司成功攻下了印染廢水回用的難關(guān)，已引起了江蘇省和吳江市有關(guān)方面的高度關(guān)注。目前，他們正在積極總結(jié)成功做法，準(zhǔn)備在印染行業(yè)推廣應(yīng)用，利用2~3年時(shí)間，一舉摘掉印染行業(yè)“污染大戶”的帽子。
據(jù)中國(guó)紡織工業(yè)協(xié)會(huì)產(chǎn)業(yè)部副主任黃承平介紹，紡織行業(yè)是用水較多的行業(yè)之一，按照我國(guó)2005年單位生產(chǎn)總值平均取水量(306立方米/萬(wàn)元)計(jì)算，紡織行業(yè)2005年的工業(yè)總產(chǎn)值為20632.23億元，取水量已經(jīng)達(dá)到了631.34億立方米，占可利用水資源的7.77％。因此，紡織行業(yè)節(jié)水工作對(duì)全國(guó)節(jié)水工作影響很大。黃承平表示，2007年中國(guó)紡織工業(yè)協(xié)會(huì)將開展“共建紡織行業(yè)節(jié)水型企業(yè)”活動(dòng)，切實(shí)提高我國(guó)紡織工業(yè)企業(yè)的用水效率，實(shí)現(xiàn)節(jié)水等約束性指標(biāo)。“共建紡織行業(yè)節(jié)水型企業(yè)”活動(dòng)的主要工作內(nèi)容是:建立行業(yè)統(tǒng)計(jì)報(bào)表及數(shù)據(jù)庫(kù)，制定用水標(biāo)準(zhǔn)和用水計(jì)量管理實(shí)施細(xì)則，建立節(jié)水組織網(wǎng)絡(luò)。中水回用成為其中一項(xiàng)比較重要的項(xiàng)目。
但是紡織印染工業(yè)廢水中的污染物，主要是棉毛等紡織纖維上的污物、鹽類、油脂和脂類，以及加工過(guò)程中投加的各種漿料、染料、表面活性劑、助劑、酸、堿等物質(zhì)。不僅污染物濃度較高，而且污染物種類十分復(fù)雜，尤其是多種染料還具有難以處理的特性。因此，給印染廢水處理達(dá)標(biāo)排放，特別是中水回用帶來(lái)相當(dāng)大的難度。針對(duì)印染行業(yè)耗水量大、廢水成分復(fù)雜、水質(zhì)色度較高和中水回用有難度的狀況，江蘇省積極組織對(duì)印染行業(yè)中水回用的選點(diǎn)攻關(guān)。近日，江蘇省吳江恒宇紡織染整有限公司在引進(jìn)歐洲先進(jìn)技術(shù)的基礎(chǔ)上，結(jié)合自己研發(fā)的中水回用技術(shù)，使處理后的廢水水質(zhì)大大好于國(guó)家一級(jí)排放標(biāo)準(zhǔn)，成功實(shí)現(xiàn)了30％的中水回用率，使回用中水直接用于生產(chǎn)之中，每年僅節(jié)約新鮮水就達(dá)27萬(wàn)噸。在實(shí)現(xiàn)一級(jí)達(dá)標(biāo)排放的基礎(chǔ)上，又削減排污總量30％。
吳江恒宇紡織染整有限公司是一家專門從事紡織印染加工的重點(diǎn)企業(yè)，是當(dāng)?shù)厝菊袠I(yè)中的廢水“排放大戶”。為削減公司的排污總量，企業(yè)承擔(dān)了江蘇省有關(guān)部門下達(dá)的致力印染中水回用項(xiàng)目的攻關(guān)。
吳江恒宇紡織染整有限公司采用“兩步走”的步驟，來(lái)攻克印染廢水達(dá)標(biāo)及回用的難關(guān)。首先，通過(guò)積極改革和工藝改造，來(lái)減少污染物產(chǎn)生量。他們通過(guò)引進(jìn)國(guó)際上先進(jìn)的技術(shù)裝備，并在生產(chǎn)過(guò)程中相繼推行了7種循環(huán)經(jīng)濟(jì)和清潔生產(chǎn)模式，使單位的耗水、耗料指標(biāo)，分別下降了24％和21％，大大降低了印染廢水的濃度和產(chǎn)生量。這樣，就為實(shí)現(xiàn)印染廢水達(dá)標(biāo)排放及中水回用創(chuàng)造了良好條件。
在“第二步”的探索中，根據(jù)公司承擔(dān)印染業(yè)務(wù)多、品種繁雜等特點(diǎn)，“熟中生巧”掌握了多種印染廢水達(dá)標(biāo)排放的技能:對(duì)于棉紡針織、毛精紡、絨線、真絲綢等印染產(chǎn)品加工過(guò)程中產(chǎn)生的廢水，采用常規(guī)活性污泥法或生物接觸氧化法等生物處理方法以及化學(xué)投藥(混凝沉淀、混凝氣浮)等方法來(lái)處理印染廢水；對(duì)于洗毛回收羊毛脂之后產(chǎn)生的廢水，采用預(yù)處理、厭氧生物處理法、好氧生物處理法和化學(xué)投藥法相結(jié)合的治理技術(shù)路線；對(duì)于麻紡脫膠廢水，采用了厭氧生物處理法、好氧生物處理法和物理化學(xué)方法相結(jié)合的治理技術(shù)路線。通過(guò)積極努力，不僅攻克了印染廢水排放量大、污染物種類多、濃度變化大、可生化處理較差以及色度高難以去除的難關(guān)，而且實(shí)現(xiàn)了處理后的印染廢水由“二級(jí)”向“一級(jí)”達(dá)標(biāo)排放邁進(jìn)。
特別是研發(fā)的新型生物——物化復(fù)合化的廢水處理技術(shù)，充分發(fā)揮生物處理和物化處理的相互協(xié)同作用的關(guān)鍵組合方式、對(duì)有機(jī)污染物的相互協(xié)同作用原理；研究出了具有流動(dòng)混合態(tài)生物填料目的在于在生產(chǎn)過(guò)程的深度處理過(guò)程中提高處理效果和能力的運(yùn)行和組合方式，實(shí)現(xiàn)工藝的優(yōu)化運(yùn)行。
在技術(shù)上成功攻克了一道道難關(guān)，還必須依靠先進(jìn)的“硬件”設(shè)施來(lái)做保障。為此，吳江恒宇紡織染整有限公司經(jīng)過(guò)廣泛調(diào)研，確定引進(jìn)歐洲發(fā)達(dá)國(guó)家的全套污水處理裝備，來(lái)實(shí)現(xiàn)中水回用的目標(biāo)。公司投資了1450萬(wàn)元，完成了印染廢水處理系統(tǒng)的“升級(jí)換代”。
2007年初，新的印染廢水處理系統(tǒng)投入運(yùn)行之后，不僅確保了印染廢水穩(wěn)定達(dá)標(biāo)排放，而且處理效果大大好于國(guó)家一級(jí)排放標(biāo)準(zhǔn)。在此基礎(chǔ)上，公司又將30％的出水，再進(jìn)行深度處理，使水質(zhì)又有了改善，不僅每升水中的COD濃度由80毫克左右，下降到30毫克左右，而且出水色度接近了“零”倍。
這樣，在對(duì)這部分廢水回用處理中，這個(gè)公司又采用了世界專利技術(shù)——微孔高分子清洗顆料取代傳統(tǒng)的活性炭工藝，這大大降低了廢水回用成本。深度處理的這部分廢水全部返回到印染工序應(yīng)用。從使用中水的實(shí)踐表明，沒(méi)有出現(xiàn)影響染整質(zhì)量的情況發(fā)生。目前，吳江恒宇紡織染整公司每噸處理印染廢水實(shí)現(xiàn)達(dá)標(biāo)排放的成本為0.8元以下，而中水回用的處理成本也在0.8元左右。
目前，吳江恒宇紡織染整有限公司在穩(wěn)定實(shí)現(xiàn)中水回用的基礎(chǔ)上，正逐步擴(kuò)大回用的比例，確定到今年年底，把30％的回用率，提高到60％以上。而其余部分回用到企業(yè)內(nèi)部的綠化用地及部分衛(wèi)生沖洗設(shè)施，為最終實(shí)現(xiàn)印染廢水“零”排放打下基礎(chǔ)，以?shī)^力實(shí)現(xiàn)全公司排污總量“零”的突破。同時(shí)，實(shí)現(xiàn)了60％的中水回用目標(biāo)，每年節(jié)約的處理費(fèi)用加上回用水資源費(fèi)用，共計(jì)節(jié)約160多萬(wàn)元。
吳江恒宇紡織染整有限公司成功攻下了印染廢水回用的難關(guān)，已引起了江蘇省和吳江市有關(guān)方面的高度關(guān)注。目前，他們正在積極總結(jié)成功做法，準(zhǔn)備在印染行業(yè)推廣應(yīng)用，利用2~3年時(shí)間，一舉摘掉印染行業(yè)“污染大戶”的帽子。
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