高溫合金孔加工技術探討
1.高溫合金材料及其切削加工性
隨著科學技術和人類文明進步的需要，機械產品高性能、多功能、高質量要求十分強烈，產品結構要求也更加緊湊，零件尺寸向微細化發展。為滿足上述要求，具有高硬度、高韌性和高耐磨性的難加工材料在產品中使用得越來越多。
以發電設備為例，汽輪機從30萬普通機組到超超臨界100萬以及燃機等大功率高參數設備，耐高溫、耐磨、耐酸的零部件材料采用鎳基高溫合金或其它難加工材料的比例正在快速增加。據不完全統計，十余年前企業以常規機組為主導產品時，所涉及的高溫合金等難加工材料僅GH132等極少數的零件材料。而目前,因火電、氣電、核電、風電等新產品的特殊要求，高強度不銹鋼、抗低溫脆性金屬、高溫耐熱合金等十余種材料給切削加工帶來了很大難題，其中高溫合金就有近十個牌號，所涉及零件有十余種。這里只就鎳基高溫合金孔加工問題進行技術探討。
與一般鋼材相比，高溫合金的切削加工難點主要表現在以下幾個方面：
（1）加工硬化傾向大。比如GH4169未強化處理的基體硬度約HRC37，切削后表面產生0.03毫米左右的硬化層，硬度增加到HRC47左右，硬化程度高達27%。加工硬化現象對刀具壽命有很大影響，通常會產生嚴重的邊界磨損。
（2）切削力大。高溫合金強度比汽輪機常用合金鋼材料高30%以上，在600℃以上的切削溫度下，鎳基高溫合金材料的強度仍高于普通合金鋼材料。未強化處理的高溫合金單位切削力在4000N/mm2以上，而普通合金鋼僅2500N/mm2。
（3）材料導熱性差。切削高溫合金時產生的大量切削熱由刀具承受，刀尖承受了高達800～1000℃的切削溫度，在高溫和大切削力作用下，將導致切削刃產生塑性變形、粘結與擴散磨損。
（4）鎳基合金主要成份為鎳和鉻，另外還添加有少量其它元素：鉬、鉭、鈮、鎢等，值得注意的是，鉭、鈮、鎢等也是用來制造硬質合金（或高速鋼）刀具的主要成分，用這些刀具加工高溫合金會產生擴散磨損和磨料磨損。
2.孔加工的一般特點
孔加工是切削加工中難度較大的加工方式，屬半封閉式加工。特別是實心鉆孔時，切削熱極易滯留在切削刃附近，切削熱和切屑的及時排出很困難，這是影響刀具壽命的關鍵所在，必須給以足夠的關注。
鏜孔和擴孔加工是在有預鉆孔條件下切削，與車削加工狀態相似，但刀桿系統剛性隨孔的深徑比增加而呈三次方遞減，通常鏜孔和擴孔的刀桿系統剛性比車削和銑削條件低得多。為了保證孔加工精度、改善排屑條件，刀刃結構、刀桿直徑和刀桿強度必須給予合理匹配。
3.高溫合金孔加工技術難點
相對于一般鋼材切削加工，切削高溫合金的刀具壽命要低50%以上，加工效率很低，加工成本也高得多。高溫合金孔加工主要難點是：
（1）切削力大，消耗機床功率大。比如，采用某進口品牌的φ68機夾扁鉆在GH901上進行實心鉆孔，功率消耗大于30KW，而用相當直徑的機夾復合鉆在15CrMo汽缸中分面上鉆孔功率消耗低于10KW。
（2）孔加工是半封閉的切削，產生的高切削熱和斷屑困難的切屑難以及時排出遠離刀尖，刀具磨損更為劇烈。例如，在采用普通麻花鉆鉆削GH901時按普通材料切削用量加工，僅幾分鐘，刀尖就呈現出藍色表面的燒傷現象。
（3）用普通的鉆削方法難以保證高溫合金孔的精度要求。其原因是鉆削軸向力大，用搖臂鉆床等系統剛性較差的設備加工，鉆頭等刀具易產生較大的彎曲，導致鉆孔偏斜，影響鉆孔精度。例如，用普通麻花鉆加工GH901閥桿φ14.5徑向孔時，鉆頭在較大的鉆削力作用下，發生彎曲，刀刃磨損極快，無法正常切削；改為鏜床鉆孔，在其它切削條件不變的情況下，順利地完成了鉆孔任務。
（4）高溫合金孔加工中，刀具磨損比加工普通鋼材快得多，且需要切削性能更好的刀具材料。據研究資料統計，加工高溫合金的刀具費用是一般鋼材的5～10倍。
4.高溫合金孔加工刀具材料
可用于高溫合金加工的刀具材料主要有CBN、陶瓷、硬質合金及高速鋼。
中小型孔鉆削加工的刀具材料推薦使用以超細晶粒合金作基體的新型涂層(如TiAlN、TiZrN)硬質合金，這種材料具有優異的耐磨性和很低的摩擦系數，是目前難加工材料切削最常用的刀具材料。如國內外一些刀具專業廠生產的整體硬質合金鉆頭及可轉位鏜刀大量使用了該項技術。
在高溫合金鉆、擴、鉸加工中，仍然大量使用高速鋼材料。高速鋼刀具材料的韌性比硬質合金高得多，對機床精度和系統剛性要求沒有硬質合金刀具高，因此在大中型孔的鉆削加工中更有優勢。
5.高溫合金實心鉆孔
（1）鉆頭基本結構及要求：對鎳基高溫合金類難加工材料進行實心鉆削加工時，常用刀具有整體鉆頭、機夾鉆。機夾鉆包括機夾深孔鉆(如機夾扁鉆、可轉位深孔鉆)和可轉位淺孔鉆(用于加工長徑比小于5的實心孔)。整體鉆頭包括硬質合金鉆頭和高速鋼鉆頭，φ20以下的孔推薦使用整體硬質合金鉆。使用整體硬質合金鉆要求機床有足夠的進給精度、回轉精度和剛性。普通鏜銑床及鉆床主軸跳動一般超過0.05毫米，不能滿足硬質合金鉆頭使用要求。鉆頭應優先采用公差等級 H6圓柱柄，并用精密強力夾頭或液壓夾頭裝夾，以提高刀具系統精度。
關于整體硬質合金鉆頭(以及焊接硬質合金鉆)的刃磨，要求有數控刀具磨床及相關修磨軟件，如果企業沒有修磨條件，可以優先推薦使用高速鋼鉆頭加工高溫合金。
鉆削高溫合金，要求鉆頭有更好精度，據有關資料介紹，一些航空航天加工廠鉆削這類材料時要求其鉆尖徑向跳動不大于0.02毫米。鉆頭的關鍵還是鉆尖的結構，包括鋒角、橫刃寬度、前角以及鉆尖的對稱性。
增大鋒角可減少刃屑接觸長度，降低切削熱，改善鉆頭切削條件。高溫合金鉆頭的鋒角推薦135°～140°。
鉆頭橫刃對鉆削性能有非常大的影響，一般情況下，橫刃處的鉆削力可占整個鉆頭切削力的60%左右，如果不對橫刃進行適當的修磨處理，在鉆削高溫合金材料時，鉆尖很快就會磨損燒傷。S形(國內叫十字形)修磨，就是為了加大橫刃處前角，減少橫刃的長度。未經修磨過的鉆頭，橫刃處前角為－30°左右，經“十字修磨”后橫刃處前角大于－15°。這是降低鉆頭扭矩和切削熱的有效途徑，這對延長刀具壽命和提高切削條件十分有利。國內外開發的許多新型鉆頭產品，其橫刃均有此特點。
鉆削高溫合金孔的鉆尖要有足夠的對稱性，這是控制孔尺寸和位置精度的必要條件。采用機磨是控制鉆頭鋒角、橫刃對稱性的最好辦法。
（2）鉆孔冷卻方式：為了便于排屑，市場上推出了內冷孔鉆頭，可供給充足的水溶性冷卻液或霧狀冷卻劑等，使排屑變得更為順暢，這種方式對切削刃的冷卻效果也很理想。但該鉆頭要求機床具有內冷系統，或者有外冷轉內冷機構。同時，該類鉆頭的刀具成本高，而且刀具修磨一般要求在刀具刃磨中心上重磨。
在一般情況下，鉆削可以采用外冷方式。加工高溫合金有效的冷卻是必不可少的，水基切削液是冷卻效果最好的切削液。為了改善實心鉆孔的冷卻條件，噴液嘴應盡量接近鉆頭入口處，并與鉆頭軸線夾角小于30°，噴液方向盡量與鉆頭螺旋溝槽方向一致。
（3）高速鋼麻花鉆：高速鋼麻花鉆是低速加工高溫合金的傳統刀具，其優點是容易手工修磨，刀具材料韌性好，對機床的要求相對較低。下面是用高速鋼麻花鉆加工高溫合金孔的實例：
工件材料：GH901；機床：數控落地鏜床TK6513，機床功率30KW；鉆頭：普通HSS麻花鉆，鋒角140°，橫刃修磨要窄0.2mm；鉆頭尺寸： φ12.3×80；切削用量：Vc=3.864m/min，fn=0.06mm/r；冷卻條件：外冷，馬斯特水基切削液，每鉆進3mm立即退刀，防止鉆刃空轉與孔底反復擠壓磨擦而增加高溫合金材料的加工硬化層厚度，鉆尖全部退出，其目的是對鉆頭及孔內進行冷卻，提高切削液冷卻效果，改善排屑條件。一個孔加工時間：17分鐘；刀具磨損：鋒刃有較輕微的磨損；加工效果：孔的直線度、表面粗糙度均達到了預鉆孔要求
（4）可轉位淺孔鉆
可轉位淺孔鉆是帶可轉位硬質合金刀片的高效鉆孔刀具，其鉆孔效率是普通鉆頭的4倍以上。東汽最早在貝拉爾蒂數控鏜床上用于加工普通鋼材料法蘭面螺栓孔，目前已在常用鋼材加工中廣泛使用。通過試驗該鉆頭也能用于高溫合金閥桿的鉆削加工，但要求刀具有如下結構特點：①刀片要有較鋒利的切削刃，以降低鉆削力；② 刀片斷屑槽要合理，減少切屑的過分卷曲變形帶來的大量切削熱；③根據機床功率選用合適的刀具直徑；④選擇合適的刀具長徑比，盡量增加刀具系統剛性。
現以高溫合金軸類零件φ71×240徑向孔加工為例進行分析。
① 淺孔鉆的選擇：與整體鉆和硬質合金焊接鉆相比，淺孔鉆的切削力較大，在選擇時要考慮系統剛性和機床功率等基礎問題。為了滿足高溫合金對鉆頭的要求，首先選擇剛性較好的3倍徑淺孔鉆。另外經試驗，鉆頭直徑選擇φ68時，切削消耗功率接近TK6513數控落地鏜床的額定功率30KW。為此，結合現有資源，選擇了φ58的淺孔鉆。具體規格如下：鉆頭規格：φ58×174；刀片型號：P28479-7 WAP35
②切削用量的選擇：如前所述，高溫合金材料的切削加工性很差，在加工中的切削用量要比加工普通材料低得多，如在車削GH901閥桿時切削用量僅為Vc=25m/min，fn= 0.15mm/r，ap=2mm。而高溫合金實心孔的鉆削難度更是高于一般車削加工。另外，實心鉆削加工刀具排屑空間很有限，還需要考慮排屑的狀態。試驗表明，“C”型屑有利于排屑，較合理的切削用量如下(鉆頭半徑為29mm)：Vc≤20m/min，fn=0.1mm/r。
③鉆削方法：因機床無內冷系統，切屑無法及時排出。為克服該問題，減少切屑對刀具壽命的影響，同麻花鉆鉆孔情況相同，需采用間隙進給方式，即每鉆5毫米深度立即退刀，以防止鉆刃空轉與孔底反復擠壓磨擦而增加高溫合金材料的加工硬化層厚度，鉆尖要全部退出，其目的是對鉆頭及孔內進行冷卻，提高切削液冷卻效果，改善排屑條件。
因鉆頭有效鉆削深度不夠，加工中采用了分頭鉆削方式，即先從一端鉆至鉆頭工作深度，再調頭從另一端鉆削接通。
④柱面鉆孔前要求：在圓柱面上直接鉆徑向孔，與在斜面上鉆孔一樣，會使鉆頭偏斜，影響孔的位置和尺寸精度。因此在鉆孔前必須首先用大于鉆頭直徑80%、小于孔最終直徑的銑刀銑削出一個平面，保證鉆頭軸線垂直于被鉆孔表面。淺孔鉆就不會偏斜中心，以保證鉆出的底孔位置正確。
6.鏜孔加工
孔的精加工一般用鉸孔和鏜孔兩種方法，鉸孔是效率更高的工藝方法，但鉸刀通常是定尺寸刀具(即使是可調鉸刀也只能微調孔尺寸)，只能對孔的形狀和尺寸準確控制，無法修正孔的位置誤差。一把鏜刀可滿足較大尺寸范圍內準確尺寸的控制，不僅能控制孔的形狀尺寸精度，對孔的位置精度更有鉸削加工不能替代的作用。
（1）刀片的選擇
加工中選用了URMA鏜刀系統。該鏜刀采用了國際標準系列刀片，其優點是便于根據加工材料特點更廣泛地選擇可轉位鏜刀片。鏜刀片型號如下：粗鏜刀片與車間現有精車刀片型號相同：CNMG1204；精鏜刀片：CCMT09T3，CCMT06。
在選擇鏜刀片時，刀尖半徑是必須考慮的幾何參數，因為刀尖半徑影響了切削力的大小。一般車削加工的刀尖圓角半徑為0.8毫米，對于鏜加工，刀具系統剛性的限制，通常刀尖圓角半徑為0.4毫米左右，精鏜時甚至推薦0.2毫米的刀尖圓角半徑。
以上型號刀片我們可以在國內外許多專業廠樣本中尋找，這給我們選擇更適合加工高溫合金鏜刀片帶來了很大的方便。最早用該鏜刀系統粗精鏜高溫合金GH901 材料時，使用了鏜刀系統自配刀片，這些刀片適合加工普通鋼，根本不能滿足鏜孔要求，刀具壽命很短。為此，根據車間現有條件，結合高溫合金車削和銑削加工經驗，為URMA鏜刀系統選擇了多家專業廠生產的標準精鏜刀片，代表材料有TT5030、S05F等涂層硬質合金。經試驗所選刀片更適合高溫合金的鏜削加工，以CNMG120408-MP、CCMT09T302-FA兩種型號刀片為例
（2）粗鏜孔
①切削用量選擇：粗鏜孔常用可轉位雙刃鏜刀，所用刀片CNMG120408-MP。在鏜孔加工中，排屑是重要的環節，連續的帶狀切屑會纏繞刀尖，并影響表面加工質量，排屑效果差，對刀具壽命和加工面質量有較大的影響。過短的切屑說明切屑卷曲嚴重，產生切削熱增加，切削過程平穩性較差。在選定刀片后切削用量與加工件余量和刀片斷屑槽型有關，粗鏜刀的刀片槽型為NP，理想的斷屑條件是：ap=1～4mm，f=0.10～0.4mm/r。對于高溫合金鏜孔，一定要有足夠的水基切削液作冷卻，盡量使切削液接近刀刃切削區。如沒有內冷系統，鏜削高溫合金孔的切削用量應取下限：Vc=16m/min，ap=2mm，f=0.1mm/r。
從鉆孔尺寸φ58至最終孔尺寸φ71，最后留精鏜余量0.05毫米，單邊余量共6.45毫米，因此，需走4刀完成粗鏜加工，余量分配如下：φ62→φ66→φ70→φ70.9。
該孔長徑比為3.5，但所用鏜刀系統的接長桿直徑φ50，刀桿總長尺寸250毫米，長徑比為5，為提高精鏜前孔的尺寸和形位精度，最后一刀為半精鏜，其目的是校準前面工序加工誤差。②邊界磨損及對策：切削高溫合金時，切削區的切削溫度很高，特別是在與空氣接觸的過渡切削刃處，刀具材料與空氣中的氧、氮、氫等活性元素發生反應，過渡切削刃部分產生裂紋剝落或崩刃，這種磨損形式被稱為邊界磨損。在高溫合金的切削加工中，邊界磨損是最常見的磨損形式。
減少邊界磨損的基本方法有兩種，一是采用小的刀具主偏角，二是采用變切深加工方法。但小的主偏角會增大鏜刀桿的彎曲變形，因此變切深加工是改善鏜孔加工硬化現象對刀具影響的最有效手段。變切深加工，是指所選切深要與上次的切深不相同，使刀刃與工件切削面的接觸區產生變化，以改善切削邊界接觸狀態。在數控加工中，可通過連續改變刀具切深，在一次走刀中實現變切深加工方法，更有效地緩解刀具的邊界磨損，該方法要求鏜床有徑向控制刀尖移動的功能。相比而言，第一種方法便于操作。
（3）精鏜孔
精鏜內孔最關鍵的是鏜削過程的安全性，需要一刀切過，孔的各項參數達到質量要求。主要注意的是兩個方面問題，一是保持穩定的切削排屑過程，二是確保刀具壽命滿足孔的切削長度。
注意保持足夠的切削液以輔助排屑和提高刀具壽命。一般要求較小的切削深度，并形成穩定連續的細螺旋屑，這樣可提高精鏜孔過程的可靠性，保持穩定的切削過程。對于高溫合金精鏜孔，切削用量需取低值。高溫合金車、銑加工經驗告訴我們硬質合金刀具壽命通常是切削合金鋼時的50%以內，刀具壽命一般在30分鐘左右。為此在選擇切削用量后，應驗算刀具能否一刀完成至少一個孔的精鏜加工。
根據所選硬質合金精鏜刀片CCMT09T302-FA結構特點，可查出該刀片的合理切削用量范圍。最終確定如下切削用量：Vc=22m/min，ap=0.05mm，f=0.1mm/r。按上述切削用量，一個孔的切削時間在25分鐘以內。而且孔的加工質量完全達到了圖紙技術要求：孔的精度0.02以內，表面粗糙度Ra1.6以內。
（4）刀具預調
在數控加工中，刀具系統通常需要機外調刀——刀具預調，其目的是減少數控機床的停機時間，增加機床運行效率。旋轉刀具預調包括刀具系統的工作長度和刀具直徑兩個參數。對于粗鏜刀可直接將刀具參數調至所需尺寸。在切削力的作用下，鏜刀系統將產生彈性彎曲變形，即所謂讓刀。粗鏜讓刀對加工尺寸影響很小，預調可不考慮所產生的影響。但在預調精鏜刀時，必須充分考慮讓刀對刀具預調尺寸的影響。鏜孔時讓刀量的大小與材料性能、切削用量，系統剛性等因素有關，我們很難定量判定精鏜孔時的讓刀量。
解決讓刀影響有效辦法是預調加試切法對刀。首先將鏜刀預調至比孔最終尺寸小0.05毫米，比如加工孔徑最終尺寸為φ71±0.02，可預調至φ70.95，先進行試切，檢測試切孔實際尺寸與孔公差帶中間值的差值δ，在刀具、工件裝夾系統不變的前提下，將精密微調鏜刀調整一個δ，再進行試切直到滿足孔最終尺寸要求。如需要更直觀的觀查調尺寸，可在刀尖沿刀具直徑方向上裝百分表(或千分表)作為輔助檢測。
7.結束語
高溫合金的切削加工性遠遠低于普通合金鋼，其刀具成本和其它加工成本有較大增加。但使用高溫合金材料大大提高了產品運行效能，也大幅增加了產品的附加值，這才是我們更要關注的。在加工高溫合金等難加工材料時，只要正確認識其切削加工性，合理選擇刀具結構和切削參數，就能最大限度地降低刀具成本，提高加工效率。高溫合金孔加工主要應注意以下幾點：①無論是鉆削還是鏜削，機床運動精度及工藝系統剛性應盡量高。②刀具的裝夾應選用高精度的刀柄夾頭，如精密強力夾頭、液壓夾頭。③切削用量要選擇合理，一是通過切削用量控制切屑形狀，方便排屑，二是注意刀具壽命滿足孔加工長度要求。④實心鉆孔采用外冷方式時，為改善冷卻和排屑效果，采用間隙進給方式，即每鉆幾毫米深度立即退刀，以防止鉆刃空轉與孔底反復擠壓摩擦而增加高溫合金材料的加工硬化層厚度，鉆尖要全部退出，其目的是對鉆頭及孔內進行冷卻，提高切削液冷卻效果，改善排屑條件。⑤孔加工關鍵問題除排屑外，還需很好解決高的切削溫度，加工高溫合金更是如此。充分有效的冷卻是不可缺少的手段，首選水基切削液冷卻。⑥選用鏜刀片時要求切削刃有大的前角，保持切削刃強度的前提下切削刃盡量鋒利。⑦卷屑槽型和刀具刃磨角度要合理，孔的粗加工要求切屑為小的“C”型屑，改善排屑效果，精鏜要求切屑呈短螺旋屑，保持鏜削過程平穩。⑧粗鏜時可采用變切深切削方法，能減少刀具的邊界磨損，延長刀具壽命。
隨著科學技術和人類文明進步的需要，機械產品高性能、多功能、高質量要求十分強烈，產品結構要求也更加緊湊，零件尺寸向微細化發展。為滿足上述要求，具有高硬度、高韌性和高耐磨性的難加工材料在產品中使用得越來越多。
以發電設備為例，汽輪機從30萬普通機組到超超臨界100萬以及燃機等大功率高參數設備，耐高溫、耐磨、耐酸的零部件材料采用鎳基高溫合金或其它難加工材料的比例正在快速增加。據不完全統計，十余年前企業以常規機組為主導產品時，所涉及的高溫合金等難加工材料僅GH132等極少數的零件材料。而目前,因火電、氣電、核電、風電等新產品的特殊要求，高強度不銹鋼、抗低溫脆性金屬、高溫耐熱合金等十余種材料給切削加工帶來了很大難題，其中高溫合金就有近十個牌號，所涉及零件有十余種。這里只就鎳基高溫合金孔加工問題進行技術探討。
與一般鋼材相比，高溫合金的切削加工難點主要表現在以下幾個方面：
（1）加工硬化傾向大。比如GH4169未強化處理的基體硬度約HRC37，切削后表面產生0.03毫米左右的硬化層，硬度增加到HRC47左右，硬化程度高達27%。加工硬化現象對刀具壽命有很大影響，通常會產生嚴重的邊界磨損。
（2）切削力大。高溫合金強度比汽輪機常用合金鋼材料高30%以上，在600℃以上的切削溫度下，鎳基高溫合金材料的強度仍高于普通合金鋼材料。未強化處理的高溫合金單位切削力在4000N/mm2以上，而普通合金鋼僅2500N/mm2。
（3）材料導熱性差。切削高溫合金時產生的大量切削熱由刀具承受，刀尖承受了高達800～1000℃的切削溫度，在高溫和大切削力作用下，將導致切削刃產生塑性變形、粘結與擴散磨損。
（4）鎳基合金主要成份為鎳和鉻，另外還添加有少量其它元素：鉬、鉭、鈮、鎢等，值得注意的是，鉭、鈮、鎢等也是用來制造硬質合金（或高速鋼）刀具的主要成分，用這些刀具加工高溫合金會產生擴散磨損和磨料磨損。
2.孔加工的一般特點
孔加工是切削加工中難度較大的加工方式，屬半封閉式加工。特別是實心鉆孔時，切削熱極易滯留在切削刃附近，切削熱和切屑的及時排出很困難，這是影響刀具壽命的關鍵所在，必須給以足夠的關注。
鏜孔和擴孔加工是在有預鉆孔條件下切削，與車削加工狀態相似，但刀桿系統剛性隨孔的深徑比增加而呈三次方遞減，通常鏜孔和擴孔的刀桿系統剛性比車削和銑削條件低得多。為了保證孔加工精度、改善排屑條件，刀刃結構、刀桿直徑和刀桿強度必須給予合理匹配。
3.高溫合金孔加工技術難點
相對于一般鋼材切削加工，切削高溫合金的刀具壽命要低50%以上，加工效率很低，加工成本也高得多。高溫合金孔加工主要難點是：
（1）切削力大，消耗機床功率大。比如，采用某進口品牌的φ68機夾扁鉆在GH901上進行實心鉆孔，功率消耗大于30KW，而用相當直徑的機夾復合鉆在15CrMo汽缸中分面上鉆孔功率消耗低于10KW。
（2）孔加工是半封閉的切削，產生的高切削熱和斷屑困難的切屑難以及時排出遠離刀尖，刀具磨損更為劇烈。例如，在采用普通麻花鉆鉆削GH901時按普通材料切削用量加工，僅幾分鐘，刀尖就呈現出藍色表面的燒傷現象。
（3）用普通的鉆削方法難以保證高溫合金孔的精度要求。其原因是鉆削軸向力大，用搖臂鉆床等系統剛性較差的設備加工，鉆頭等刀具易產生較大的彎曲，導致鉆孔偏斜，影響鉆孔精度。例如，用普通麻花鉆加工GH901閥桿φ14.5徑向孔時，鉆頭在較大的鉆削力作用下，發生彎曲，刀刃磨損極快，無法正常切削；改為鏜床鉆孔，在其它切削條件不變的情況下，順利地完成了鉆孔任務。
（4）高溫合金孔加工中，刀具磨損比加工普通鋼材快得多，且需要切削性能更好的刀具材料。據研究資料統計，加工高溫合金的刀具費用是一般鋼材的5～10倍。
4.高溫合金孔加工刀具材料
可用于高溫合金加工的刀具材料主要有CBN、陶瓷、硬質合金及高速鋼。
中小型孔鉆削加工的刀具材料推薦使用以超細晶粒合金作基體的新型涂層(如TiAlN、TiZrN)硬質合金，這種材料具有優異的耐磨性和很低的摩擦系數，是目前難加工材料切削最常用的刀具材料。如國內外一些刀具專業廠生產的整體硬質合金鉆頭及可轉位鏜刀大量使用了該項技術。
在高溫合金鉆、擴、鉸加工中，仍然大量使用高速鋼材料。高速鋼刀具材料的韌性比硬質合金高得多，對機床精度和系統剛性要求沒有硬質合金刀具高，因此在大中型孔的鉆削加工中更有優勢。
5.高溫合金實心鉆孔
（1）鉆頭基本結構及要求：對鎳基高溫合金類難加工材料進行實心鉆削加工時，常用刀具有整體鉆頭、機夾鉆。機夾鉆包括機夾深孔鉆(如機夾扁鉆、可轉位深孔鉆)和可轉位淺孔鉆(用于加工長徑比小于5的實心孔)。整體鉆頭包括硬質合金鉆頭和高速鋼鉆頭，φ20以下的孔推薦使用整體硬質合金鉆。使用整體硬質合金鉆要求機床有足夠的進給精度、回轉精度和剛性。普通鏜銑床及鉆床主軸跳動一般超過0.05毫米，不能滿足硬質合金鉆頭使用要求。鉆頭應優先采用公差等級 H6圓柱柄，并用精密強力夾頭或液壓夾頭裝夾，以提高刀具系統精度。
關于整體硬質合金鉆頭(以及焊接硬質合金鉆)的刃磨，要求有數控刀具磨床及相關修磨軟件，如果企業沒有修磨條件，可以優先推薦使用高速鋼鉆頭加工高溫合金。
鉆削高溫合金，要求鉆頭有更好精度，據有關資料介紹，一些航空航天加工廠鉆削這類材料時要求其鉆尖徑向跳動不大于0.02毫米。鉆頭的關鍵還是鉆尖的結構，包括鋒角、橫刃寬度、前角以及鉆尖的對稱性。
增大鋒角可減少刃屑接觸長度，降低切削熱，改善鉆頭切削條件。高溫合金鉆頭的鋒角推薦135°～140°。
鉆頭橫刃對鉆削性能有非常大的影響，一般情況下，橫刃處的鉆削力可占整個鉆頭切削力的60%左右，如果不對橫刃進行適當的修磨處理，在鉆削高溫合金材料時，鉆尖很快就會磨損燒傷。S形(國內叫十字形)修磨，就是為了加大橫刃處前角，減少橫刃的長度。未經修磨過的鉆頭，橫刃處前角為－30°左右，經“十字修磨”后橫刃處前角大于－15°。這是降低鉆頭扭矩和切削熱的有效途徑，這對延長刀具壽命和提高切削條件十分有利。國內外開發的許多新型鉆頭產品，其橫刃均有此特點。
鉆削高溫合金孔的鉆尖要有足夠的對稱性，這是控制孔尺寸和位置精度的必要條件。采用機磨是控制鉆頭鋒角、橫刃對稱性的最好辦法。
（2）鉆孔冷卻方式：為了便于排屑，市場上推出了內冷孔鉆頭，可供給充足的水溶性冷卻液或霧狀冷卻劑等，使排屑變得更為順暢，這種方式對切削刃的冷卻效果也很理想。但該鉆頭要求機床具有內冷系統，或者有外冷轉內冷機構。同時，該類鉆頭的刀具成本高，而且刀具修磨一般要求在刀具刃磨中心上重磨。
在一般情況下，鉆削可以采用外冷方式。加工高溫合金有效的冷卻是必不可少的，水基切削液是冷卻效果最好的切削液。為了改善實心鉆孔的冷卻條件，噴液嘴應盡量接近鉆頭入口處，并與鉆頭軸線夾角小于30°，噴液方向盡量與鉆頭螺旋溝槽方向一致。
（3）高速鋼麻花鉆：高速鋼麻花鉆是低速加工高溫合金的傳統刀具，其優點是容易手工修磨，刀具材料韌性好，對機床的要求相對較低。下面是用高速鋼麻花鉆加工高溫合金孔的實例：
工件材料：GH901；機床：數控落地鏜床TK6513，機床功率30KW；鉆頭：普通HSS麻花鉆，鋒角140°，橫刃修磨要窄0.2mm；鉆頭尺寸： φ12.3×80；切削用量：Vc=3.864m/min，fn=0.06mm/r；冷卻條件：外冷，馬斯特水基切削液，每鉆進3mm立即退刀，防止鉆刃空轉與孔底反復擠壓磨擦而增加高溫合金材料的加工硬化層厚度，鉆尖全部退出，其目的是對鉆頭及孔內進行冷卻，提高切削液冷卻效果，改善排屑條件。一個孔加工時間：17分鐘；刀具磨損：鋒刃有較輕微的磨損；加工效果：孔的直線度、表面粗糙度均達到了預鉆孔要求
（4）可轉位淺孔鉆
可轉位淺孔鉆是帶可轉位硬質合金刀片的高效鉆孔刀具，其鉆孔效率是普通鉆頭的4倍以上。東汽最早在貝拉爾蒂數控鏜床上用于加工普通鋼材料法蘭面螺栓孔，目前已在常用鋼材加工中廣泛使用。通過試驗該鉆頭也能用于高溫合金閥桿的鉆削加工，但要求刀具有如下結構特點：①刀片要有較鋒利的切削刃，以降低鉆削力；② 刀片斷屑槽要合理，減少切屑的過分卷曲變形帶來的大量切削熱；③根據機床功率選用合適的刀具直徑；④選擇合適的刀具長徑比，盡量增加刀具系統剛性。
現以高溫合金軸類零件φ71×240徑向孔加工為例進行分析。
① 淺孔鉆的選擇：與整體鉆和硬質合金焊接鉆相比，淺孔鉆的切削力較大，在選擇時要考慮系統剛性和機床功率等基礎問題。為了滿足高溫合金對鉆頭的要求，首先選擇剛性較好的3倍徑淺孔鉆。另外經試驗，鉆頭直徑選擇φ68時，切削消耗功率接近TK6513數控落地鏜床的額定功率30KW。為此，結合現有資源，選擇了φ58的淺孔鉆。具體規格如下：鉆頭規格：φ58×174；刀片型號：P28479-7 WAP35
②切削用量的選擇：如前所述，高溫合金材料的切削加工性很差，在加工中的切削用量要比加工普通材料低得多，如在車削GH901閥桿時切削用量僅為Vc=25m/min，fn= 0.15mm/r，ap=2mm。而高溫合金實心孔的鉆削難度更是高于一般車削加工。另外，實心鉆削加工刀具排屑空間很有限，還需要考慮排屑的狀態。試驗表明，“C”型屑有利于排屑，較合理的切削用量如下(鉆頭半徑為29mm)：Vc≤20m/min，fn=0.1mm/r。
③鉆削方法：因機床無內冷系統，切屑無法及時排出。為克服該問題，減少切屑對刀具壽命的影響，同麻花鉆鉆孔情況相同，需采用間隙進給方式，即每鉆5毫米深度立即退刀，以防止鉆刃空轉與孔底反復擠壓磨擦而增加高溫合金材料的加工硬化層厚度，鉆尖要全部退出，其目的是對鉆頭及孔內進行冷卻，提高切削液冷卻效果，改善排屑條件。
因鉆頭有效鉆削深度不夠，加工中采用了分頭鉆削方式，即先從一端鉆至鉆頭工作深度，再調頭從另一端鉆削接通。
④柱面鉆孔前要求：在圓柱面上直接鉆徑向孔，與在斜面上鉆孔一樣，會使鉆頭偏斜，影響孔的位置和尺寸精度。因此在鉆孔前必須首先用大于鉆頭直徑80%、小于孔最終直徑的銑刀銑削出一個平面，保證鉆頭軸線垂直于被鉆孔表面。淺孔鉆就不會偏斜中心，以保證鉆出的底孔位置正確。
6.鏜孔加工
孔的精加工一般用鉸孔和鏜孔兩種方法，鉸孔是效率更高的工藝方法，但鉸刀通常是定尺寸刀具(即使是可調鉸刀也只能微調孔尺寸)，只能對孔的形狀和尺寸準確控制，無法修正孔的位置誤差。一把鏜刀可滿足較大尺寸范圍內準確尺寸的控制，不僅能控制孔的形狀尺寸精度，對孔的位置精度更有鉸削加工不能替代的作用。
（1）刀片的選擇
加工中選用了URMA鏜刀系統。該鏜刀采用了國際標準系列刀片，其優點是便于根據加工材料特點更廣泛地選擇可轉位鏜刀片。鏜刀片型號如下：粗鏜刀片與車間現有精車刀片型號相同：CNMG1204；精鏜刀片：CCMT09T3，CCMT06。
在選擇鏜刀片時，刀尖半徑是必須考慮的幾何參數，因為刀尖半徑影響了切削力的大小。一般車削加工的刀尖圓角半徑為0.8毫米，對于鏜加工，刀具系統剛性的限制，通常刀尖圓角半徑為0.4毫米左右，精鏜時甚至推薦0.2毫米的刀尖圓角半徑。
以上型號刀片我們可以在國內外許多專業廠樣本中尋找，這給我們選擇更適合加工高溫合金鏜刀片帶來了很大的方便。最早用該鏜刀系統粗精鏜高溫合金GH901 材料時，使用了鏜刀系統自配刀片，這些刀片適合加工普通鋼，根本不能滿足鏜孔要求，刀具壽命很短。為此，根據車間現有條件，結合高溫合金車削和銑削加工經驗，為URMA鏜刀系統選擇了多家專業廠生產的標準精鏜刀片，代表材料有TT5030、S05F等涂層硬質合金。經試驗所選刀片更適合高溫合金的鏜削加工，以CNMG120408-MP、CCMT09T302-FA兩種型號刀片為例
（2）粗鏜孔
①切削用量選擇：粗鏜孔常用可轉位雙刃鏜刀，所用刀片CNMG120408-MP。在鏜孔加工中，排屑是重要的環節，連續的帶狀切屑會纏繞刀尖，并影響表面加工質量，排屑效果差，對刀具壽命和加工面質量有較大的影響。過短的切屑說明切屑卷曲嚴重，產生切削熱增加，切削過程平穩性較差。在選定刀片后切削用量與加工件余量和刀片斷屑槽型有關，粗鏜刀的刀片槽型為NP，理想的斷屑條件是：ap=1～4mm，f=0.10～0.4mm/r。對于高溫合金鏜孔，一定要有足夠的水基切削液作冷卻，盡量使切削液接近刀刃切削區。如沒有內冷系統，鏜削高溫合金孔的切削用量應取下限：Vc=16m/min，ap=2mm，f=0.1mm/r。
從鉆孔尺寸φ58至最終孔尺寸φ71，最后留精鏜余量0.05毫米，單邊余量共6.45毫米，因此，需走4刀完成粗鏜加工，余量分配如下：φ62→φ66→φ70→φ70.9。
該孔長徑比為3.5，但所用鏜刀系統的接長桿直徑φ50，刀桿總長尺寸250毫米，長徑比為5，為提高精鏜前孔的尺寸和形位精度，最后一刀為半精鏜，其目的是校準前面工序加工誤差。②邊界磨損及對策：切削高溫合金時，切削區的切削溫度很高，特別是在與空氣接觸的過渡切削刃處，刀具材料與空氣中的氧、氮、氫等活性元素發生反應，過渡切削刃部分產生裂紋剝落或崩刃，這種磨損形式被稱為邊界磨損。在高溫合金的切削加工中，邊界磨損是最常見的磨損形式。
減少邊界磨損的基本方法有兩種，一是采用小的刀具主偏角，二是采用變切深加工方法。但小的主偏角會增大鏜刀桿的彎曲變形，因此變切深加工是改善鏜孔加工硬化現象對刀具影響的最有效手段。變切深加工，是指所選切深要與上次的切深不相同，使刀刃與工件切削面的接觸區產生變化，以改善切削邊界接觸狀態。在數控加工中，可通過連續改變刀具切深，在一次走刀中實現變切深加工方法，更有效地緩解刀具的邊界磨損，該方法要求鏜床有徑向控制刀尖移動的功能。相比而言，第一種方法便于操作。
（3）精鏜孔
精鏜內孔最關鍵的是鏜削過程的安全性，需要一刀切過，孔的各項參數達到質量要求。主要注意的是兩個方面問題，一是保持穩定的切削排屑過程，二是確保刀具壽命滿足孔的切削長度。
注意保持足夠的切削液以輔助排屑和提高刀具壽命。一般要求較小的切削深度，并形成穩定連續的細螺旋屑，這樣可提高精鏜孔過程的可靠性，保持穩定的切削過程。對于高溫合金精鏜孔，切削用量需取低值。高溫合金車、銑加工經驗告訴我們硬質合金刀具壽命通常是切削合金鋼時的50%以內，刀具壽命一般在30分鐘左右。為此在選擇切削用量后，應驗算刀具能否一刀完成至少一個孔的精鏜加工。
根據所選硬質合金精鏜刀片CCMT09T302-FA結構特點，可查出該刀片的合理切削用量范圍。最終確定如下切削用量：Vc=22m/min，ap=0.05mm，f=0.1mm/r。按上述切削用量，一個孔的切削時間在25分鐘以內。而且孔的加工質量完全達到了圖紙技術要求：孔的精度0.02以內，表面粗糙度Ra1.6以內。
（4）刀具預調
在數控加工中，刀具系統通常需要機外調刀——刀具預調，其目的是減少數控機床的停機時間，增加機床運行效率。旋轉刀具預調包括刀具系統的工作長度和刀具直徑兩個參數。對于粗鏜刀可直接將刀具參數調至所需尺寸。在切削力的作用下，鏜刀系統將產生彈性彎曲變形，即所謂讓刀。粗鏜讓刀對加工尺寸影響很小，預調可不考慮所產生的影響。但在預調精鏜刀時，必須充分考慮讓刀對刀具預調尺寸的影響。鏜孔時讓刀量的大小與材料性能、切削用量，系統剛性等因素有關，我們很難定量判定精鏜孔時的讓刀量。
解決讓刀影響有效辦法是預調加試切法對刀。首先將鏜刀預調至比孔最終尺寸小0.05毫米，比如加工孔徑最終尺寸為φ71±0.02，可預調至φ70.95，先進行試切，檢測試切孔實際尺寸與孔公差帶中間值的差值δ，在刀具、工件裝夾系統不變的前提下，將精密微調鏜刀調整一個δ，再進行試切直到滿足孔最終尺寸要求。如需要更直觀的觀查調尺寸，可在刀尖沿刀具直徑方向上裝百分表(或千分表)作為輔助檢測。
7.結束語
高溫合金的切削加工性遠遠低于普通合金鋼，其刀具成本和其它加工成本有較大增加。但使用高溫合金材料大大提高了產品運行效能，也大幅增加了產品的附加值，這才是我們更要關注的。在加工高溫合金等難加工材料時，只要正確認識其切削加工性，合理選擇刀具結構和切削參數，就能最大限度地降低刀具成本，提高加工效率。高溫合金孔加工主要應注意以下幾點：①無論是鉆削還是鏜削，機床運動精度及工藝系統剛性應盡量高。②刀具的裝夾應選用高精度的刀柄夾頭，如精密強力夾頭、液壓夾頭。③切削用量要選擇合理，一是通過切削用量控制切屑形狀，方便排屑，二是注意刀具壽命滿足孔加工長度要求。④實心鉆孔采用外冷方式時，為改善冷卻和排屑效果，采用間隙進給方式，即每鉆幾毫米深度立即退刀，以防止鉆刃空轉與孔底反復擠壓摩擦而增加高溫合金材料的加工硬化層厚度，鉆尖要全部退出，其目的是對鉆頭及孔內進行冷卻，提高切削液冷卻效果，改善排屑條件。⑤孔加工關鍵問題除排屑外，還需很好解決高的切削溫度，加工高溫合金更是如此。充分有效的冷卻是不可缺少的手段，首選水基切削液冷卻。⑥選用鏜刀片時要求切削刃有大的前角，保持切削刃強度的前提下切削刃盡量鋒利。⑦卷屑槽型和刀具刃磨角度要合理，孔的粗加工要求切屑為小的“C”型屑，改善排屑效果，精鏜要求切屑呈短螺旋屑，保持鏜削過程平穩。⑧粗鏜時可采用變切深切削方法，能減少刀具的邊界磨損，延長刀具壽命。
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