核電裝備制造：如何從展品到產品

　　近年來，隨著中國核電產業的快速發展，國內裝備制造企業紛紛涉足核電領域，并不斷進行核級材料及設備的國產化，而且打破了國外企業的壟斷。眼下，對即將崛起的三代核電市場，這些企業除了面臨新的技術攻關和能力提升，更面臨傳統企業文化繼續向核安全文化的轉變，這個轉變的目的，是保證產品的穩定批量化生產，做大做強產業鏈，從而將技術優勢轉化為更大的市場優勢。

　　對國內裝備制造企業而言，眼下的三代核電市場是一塊誘人的蛋糕。而要分享這塊蛋糕，成為核電項目的合格供應商，必須“達標”。

　　記者日前在首屆三代核電AP/CAP合格供應商年會上了解到，國內裝備制造企業近年通過涉足核電設備制造，不但擴大了產能、提升了技術能力，而且正通過核安全管理體系建設開始了企業文化的轉變。同時，核安全文化正逐漸滲透進企業生產制造的各個環節，使企業逐漸擺脫只能做樣品做不了產品的局面。

　　高標準全面提升制造能力

　　據了解，在AP1000核電項目中，由于設備在工程造價中占50%左右比重，而且在運行中要經歷60年壽期的考驗，所以設備制造和供應是核電站運行中最關鍵的環節。

　　“要獲得AP/CAP系列核電技術的市場優勢，在設備供應方面，一要確保質量可靠，二要價格合理，三要有完整和良好的售后服務體系。”國家核電技術公司(以下簡稱“國家核電”)董事長王炳華介紹。

　　為何要建立合格供應商體系?國家核電設備部主任張福寶認為有兩個原因，首先出于核安全法規的要求，必須對提供產品的供應商進行評價和管理，而且要根據相關證據證明其具備向核電站提供規定質量的物項和服務的能力。其次，三代核電技術要求高，制造工藝難度大，而且要全面執行ASME(美國機械工程師協會)標準。

　　“AP1000設備是根據設計交付的，參與搭建全球產業供應鏈的企業必須遵守標準，這是最基本的要求。還要按照質量和時間交付產品，因為部件的適配可以保證工程進度，一旦工期不確定，就會使電力規劃部門和業主失去建設的信心。所以，供應商必須交付高質量、滿足標準的產品。”西屋電氣公司亞洲總裁杰克·艾倫表示。

　　據了解，國家核電對合格供應商的認定有8個量化評定指標，包括總體情況、生產制造、研發與工藝、質量管理、物流交貨、外協采購、財務狀況及服務意識。供應商的資格有效期為三年，期滿復審。而且對供應商實施動態管理，如果企業被兼并、較大產品有結構性調整、相關行業資質證書被吊銷，將進行重新審評。

　　“為滿足更高標準設計，更嚴格的質量管理體系要求，制造商在設備材料設計、裝備工藝、制造工藝設備檢測及驗證、設備鑒定等方面的能力得到顯著提升。”張福寶指出，參與三代核電設備供應會給制造企業帶來好處，“供應商的全員核安全文化得到較快提升，國家核安全局等相關核安全監管部門的法律法規執行得到嚴格有效實施。”

　　穩定生產能力待突破

　　相關信息顯示，AP1000項目設備、材料供應采用全球化框架體系，參與其中的中外制造商達200多家，完整的AP1000設備采購供應鏈已經基本形成，為后續AP1000項目的標準化、批量化建設的設備采購提供了供應鏈保障。

　　上述供應鏈基本形成，是否意味著國內制造企業已經有批量化、穩定生產相關設備的能力?

　　在國外制造同行看來，中國企業只會做展品，不會做產品。這個說法的現實依據在于，國內企業通過努力可以突破技術難關，但能否保證穩定批量生產，尚待肯定。

　　“各個企業都經歷了一段艱苦奮斗的過程。但一個問題是，樣件做得好，一批量化就完蛋。”國家核電專家委員會專家郁祖盛認為上述情況是制造企業面臨的共同問題。

　　張福寶指出，目前AP1000設備供應鏈面臨的挑戰：主設備鍛件一次成功率需要進一步提升，以保障關鍵設備生產制造進度;設備制造過程中出現大量不符合項，導致設備制造不能按計劃進度推進;設備鑒定在更嚴酷的條件進行并提出更高的試驗標準，使試驗項目增多，試驗周期加長，嚴重影響設備最終交付;制造企業對AP1000的適應能力普遍不足，在技術、人員、質量管理等方面缺乏必要準備，造成合同執行不理想。

　　據了解，AP1000主設備采用了大型鑄鍛件整體制造技術，制造工藝難度較大，要求高強度、高韌性、高純凈性。中國第一重型機械集團公司(以下簡稱“中國一重”)副總裁王寶忠坦言，在三門1號和海陽1號項目的核電鍛件制造上曾出現過不合格、廢品率高等問題。而承擔AP1000依托項目CA類結構模塊和設備模塊的山東核電設備制造有限公司(以下簡稱“山東核電公司”)也曾在海陽核電現場遇到過模塊組裝不合格的情況。

　　相關信息顯示，通過AP1000依托項目，中國一重、中國二重、上海電氣、東方電氣及哈電重裝等制造企業都參與了依托項目4臺機組的重要設備制造，而且已基本具備相應能力。“下一步就是穩定性、可靠性的問題。”上海核工程研究設計院長鄭光明指出。

　　核安全文化需加速落實

　　對于只做展品而做不了產品的現實，制造企業的負責人在溝通中得出幾乎一樣的結論，就是企業在核安全管理體系建設與核安全文化的落實上還存在偏差。

　　“最大的問題是一開始在管理方面有所忽略，尤其是過去在傳統的施工中沒有足夠重視核安全文化。”山東核電公司李軍坦言。

　　傳統企業文化向核安全文化轉變，期間通過各種方式培育全員的核安全意識，是制造企業做核電產品時繞不開的一條路。

　　王寶忠介紹，中國一重通過三年左右的時間，進行著從“軋機文化”到核安全文化的轉變。

　　“一重原來的主導產品是冶金設備，如成套的冷軋、熱軋等。因為是整體設備，制造過程中假如出現問題，可以通過修改相關零件等完成制造，遇到問題可以變通。但是核電產品要遵照和執行ASME標準體系，必須按照標準和程序，這時就需要觀念的轉變。”王寶忠說，“比如在做AP1000設備時，遇到問題有時想繞過去，嘗試變通，但國外同行會指出，這樣不符合制造大綱的要求，不能保證設備的質量和安全性。現在看來，當時確實沒有很好地貫徹落實法規、標準和制造大綱。”

　　“企業文化的轉變不是短時間內能完成的，企業的領導層首先要有這種意識，然后才能一層一層推進和貫徹下去。”王寶忠強調。

　　鄭光明指出，核電設備制造最關鍵的就是科學的質保管理體系和嚴謹的科學態度。一旦出現問題，要有解決方案，以保證安全和產品的質量，這樣才能推進規模化生產，只有實現規模化、批量化生產，才能保證安全性和經濟性。