集成SAP系統為世界知名聚氯乙烯工廠提供現場工作解決方案

　　韓華化學(寧波)有限公司是世界500強韓華集團(www.hanwha.co.kr)旗下的子公司，于2008年在國家級經濟開發區浙江寧波大榭開發區獨資建設。作為領先化學制造商，韓華化學是韓國20世紀60年代第一家生產聚氯乙烯的廠商，并為韓國化工行業的發展奠定了堅實的基礎：韓華化學的發展歷史即為韓國石化工業發展史的縮影。

　　放眼于世界最大的PVC市場且項目總投資為3.63億美元的韓華化學寧波工廠是2008年浙江省最大的外商投資項目，也是目前韓華集團在中國大陸最大的投資項目之一。該項目于2010年12月順利建成投產，年銷售收入約人民幣23億元，年產聚氯乙烯30萬噸、二氯乙烷(EDC)50萬噸、氯乙烯(VCM)30萬噸。

　　優化企業巡檢流程中遇到的挑戰

　　韓華化學在全天候運營并管理其高度復雜的生產工藝同時，對于生產安全、環境以及裝置的穩定性都提出了嚴格的要求：即要保障設備的可靠性、可用性以及安全性。韓華寧波工廠根據其本土工程師及技術操作人員多年積累起來的技術知識數據，并已建立起了一套完善的最佳維護實踐體系。預防性維護在企業運營中扮演著重要的角色，尤其是用來作為早期設備故障診斷及監測流程參數的重要手段的巡檢工作更是重中之重。 在此基礎上，韓華采用的是SAP以及PM模塊來輔助工廠的維護管理工作。

　　而基于長期的實施經驗得出，傳統的IT系統根本無法覆蓋企業日常操作/維護巡檢、計量讀數、巡檢路線等工作，完全依靠技術人員日積月累的經驗以及自身的責任感來管理。

　　在以財務為核心的SAP系統中，設備結構無法精細化到工業標準(如單個的閥門部件、巡檢點、計量點等)，而與之相關的工作指導手冊及文檔也都存檔在其他數據庫中或是流于紙面的管理。再者，SAP中以成本為中心而設計的“工單”不適用于日常的巡檢工作。而且在通常情況下，PM用戶只是數據錄入的系統管理員和維護主管，無法深入涉及到真正執行工作的操作工和巡檢人員。在面對如何管理現場巡檢;如何評估巡檢績效;如何有效地反饋現場情況等問題是，多數化工企業都面臨相同的難題：即

　　- 難以監督和跟蹤工作的執行情況(巡檢工作是否真正完成?)

　　- 報告及計量數據缺乏準確性(通常是基于紙面的手寫報告)

　　- 巡檢結果和現場數據無法用于分析(紙面報告束之高閣。或手動錄入系統、子系統或Excel表格)

　　結果導致日常巡檢工作的定義、線路的制定、工作的執行和匯報以及最后的數據分析、策略優化都存在著巨大的管理漏洞，而單靠以行政管理及成本控制為中心的傳統IT系統來彌補這一空白是遠遠不夠的。

　　韓華寧波工廠很快就意識到其需要一款創新型的技術工具來輔助管理對于設備可靠性十分重要的巡檢工作。

　　項目目標

　　為了填補這項管理空白，2011年韓華化學的氯乙烯(VCM)部門決定在市場上尋找一套理想中的技術工具來輔助他們的日常巡檢：即操作工通過使用手持移動終端來輔助他們的工作。

　　VCM部門在選型過程中發現，市場上充斥著各類大大小小的IT公司和PDA廠商。在不了解客戶工作流程和缺乏工業背景的情況下，宣稱可以“開發任何客戶想要的IT系統”，但實則就是“通過手機來訪問數據庫”。除要承擔開發項目必要的風險外，這類方案離韓華的管理需求也是相差甚遠。此時，尋找合適的供應商也成為了韓華頭疼的問題。

　　正當一籌莫展之時，韓華的工程師偶然間在某本技術期刊上看到了一篇四川瀘天化如何利用喜科的bluebee®移動解決方案來優化工廠巡檢流程的案例。在短暫的技術交流后，喜科于2011年9月正式與韓華簽署協議，為其實施bluebee®移動巡檢解決方案。根據韓華的需求，該項目目標為：

　　- 通過強制掃描設備條碼來確保巡檢工作真正實施

　　- 通過移動終端輔助操作人員對故障進行診斷并在線讀取技術支持數據庫

　　- 通過分析讀數趨勢來預估和發現設備故障問題

　　- 通過分析運營報告和管理報告來隨時優化和調整維護計劃及內容，最終確保基于風險評估的設備檢驗技術策略(RBI)行之有效。

　　項目于10月中旬正式開始實施，同年12月底成功上線。

　　項目介紹

　　Siveco所提供的整體交鑰匙方案的范圍包括：咨詢服務、軟件、硬件(移動終端、服務器、條碼打印機)以及設備標簽(不銹鋼鋼板)。

　　而韓華所使用硬件是配備了二維條碼掃描器的韓國藍鳥PDA。

　　兩名Siveco項目經理親自參與了該項目的實施工作。其中一位側重于項目管理并推進維護改進工作，另一位則主要負責軟件系統的具體交付事宜。而由三位技術人員組成的喜科售后團隊則在上海總部全天候對該項目進行整體支持工作。

　　通過使用bluebee®移動解決方案，韓華化學VCM部門的點巡檢人員(即操作工)可在PDA上接收點巡檢任務及其相關的工作指導，同時也可直接將巡檢結果記錄在移動終端上。例如，操作人員可以實時輸入某輸送泵的相關計量讀數(出口壓力、溫度、潤滑油液位、響聲、機械密封等)。當發現異常讀數時，bluebee®會即時報警，若有需要，也可進一步錄入故障診斷內容。所有的匯報記錄和數據都會在辦公室的后臺管理系統中得到匯總并生成報表以供分析，分析結果將用于巡檢工作的監督管理以及維護策略的制訂。具體操作流程如下：

　　在項目實施過程中，喜科還特意安排韓華赴四川瀘天化進行實地考察，并獲得了客戶的一直認可。而為促進不同工廠之間的技術經驗交流，這樣的活動亦開放給所有喜科的用戶。欲了解更多有關四川瀘天化的項目信息，請參見客戶案例。

　　韓華所實施的點巡檢項目與瀘天化的主要不同點在于：

　　• 工作重點不同：瀘天化通過bluebee®來管理工廠的維護巡檢工作;而韓華更側重日常運營巡檢工作。

　　• 巡檢計劃的制定流程不同：在瀘天化，巡檢任務種類多，頻率高。每個任務都需要經由后臺系統統一調度和自動分配;而韓華化學的巡檢團隊只需每4小時巡邏一次，無需調度，側重巡檢工作的執行力和匯報機制。

　　• 數據即時性不同：瀘天化使用的是配備了3G移動網絡的手持移動終端，可以在現場實時與后臺系統進行連接;由于廠區的易爆環境且禁止使用任何無線通信設備(ATEC)，因此韓華的所有數據必須等操作人員回到辦公室后通過終端底座與后臺系統進行同步更新。

　　• 異常匯報機制不同：韓華的巡檢人員在巡檢過程中一旦發現有異常現象，可以在現場使用PDA的照相功能對異常點進行拍照，并同時創建異常狀態報告單再同步到服務器。管理人員可以通過打開日常工作向導界面來查看異常狀態報告單中的內容和現場照片;在瀘天化，匯報主要是用來觸發糾正性維護行為。當有設備需要修理時，瀘天化的工作人員會手動將工單輸入至他們的Maximo系統。

　　項目成果：三個層面的投資收益

　　第一層：確保關鍵的維護工作真正實施

　　bluebee®項目在實施過程中就為韓華化學帶來了第一層收益即：高科技工具的使用點燃了巡檢人員的工作熱情。最直接的結果就是提升了他們貫徹最佳工作實踐的意識。該項目大大促進了人員對設備結構和點巡檢更深層次的理解，而這正是SAP PM模塊所缺乏的。此外，所有設備均使用了鋼制條形碼標簽以確保數據庫和現場設備匹配性。通過對現場收集的數據進行系統化的分析，從而建立起一套不斷完善的巡檢流程體系，而這也都是傳統的基于紙面的管理方式所無法比擬的。

　　第二層：巡檢數據的準確性及可追溯性得到了快速改進

　　bluebee®的實施無論是從技術角度還是從管理層面上，都為韓華帶來了快速收益。從技術角度而言，通過清晰標記出的巡檢點;強制掃描對工作進行確認;讀數異常時會向用戶提出報警;提供基本的故障診斷支持，bluebee®的使用使得數據的準確性得到了顯著地提高。而任何未完成的工作都會以不同顏色標注于PDA界面上以達到提醒的效果。

　　從管理角度看，管理人員可以通過bluebee®后臺系統來監督和跟蹤工作的執行情況，而管理報表亦可以通過電子郵件發送給相關人員。憑借物理(條碼)掃描功能，bluebee®的使用不僅可以確保技術人員真正到崗執行工作，掃描后所列出的基于特定設備的工作指導也最大程度地保障了巡檢人員的工作能遵守法規以及安全標準。而這點對于化工企業來說是非常重要的。

　　第三層：優化及超越

　　通過對數據進行定期分析并不斷優化維護戰略能使得工廠在設備的可靠性和可用性方面獲得長期的投資收益。在基于現場獲取的真實數據也輔助了韓華RBI(基于風險評估的設備檢驗技術)項目的開展。而這類項目在同行業中也是不多見的。

　　韓華化學寧波工廠VCM團隊的次長張相武先生說到：

　　“bluebee®的應用幫助我們團隊取得了優異的成績。該項目不僅獲得了來自現場工作人員的熱烈反饋，甚至還獲得了韓國總公司高層領導的一致好評。因此，在基于VCM部門實施bluebee®過程中獲得成功經驗，韓華化學的PVC部門也將在2012年3月啟動該項目。”