自動化焊接技術在機床行業的應用（二）

　　該階段，從二十世紀80年代初引進技術開始至今。此階段，機床行業通過引進國外先進設計制造技術，促進了高檔先進機床產品的快速發展。如在金屬切削機床方面，北京第一機床廠與日本日立精機公司合作生產了K型銑床，并成功地開發了新系列的數控銑床，同時與聯邦德國瓦德里希·柯堡公司合作生產了數控龍門銑床；濟南第一機床廠與日本山崎鐵工所合作生產馬扎克臥式車床，濟南第二機床廠與法國BMO公司合作開發了4×10m大型龍門橫梁移動式五面加工中心和Φ200大型數控落地銑鏜床及2.4×13m大型龍門移動式五面加工中心；武漢重型機床廠與聯邦德國希士.弗羅利普公司合作，生產了具有國際水平的加工直徑1.4～2.5米的立式車床，鏜桿直徑Φ260mm以上的落地銑鏜床等重型機床。在鍛壓機械方面，濟南第二機床廠率先引進了美國VERSON全鋼機械壓力機公司的8個系列35個品種的重型、超重型機械壓力機的設計、制造、檢測全套技術，開始了重型、超重型鍛壓設備的引進、吸收、消化階段。隨后，1981年黃石鍛壓機床廠引進了比利時液壓剪板機和折彎機系列產品的圖紙和制造技術。1986年齊齊哈爾第二機床廠引進了日本小松集團公司的機械壓力機制造技術。1991年，上海鍛壓機床廠與德國SCHULER合作，為上海大眾汽車廠提供了14臺600噸閉式四點多連桿機械壓力機。1992年齊齊哈爾第二機床廠又與德國阿爾夫特合作引進了多連桿壓力機制造技術，等等。通過引進、消化吸收，使我國重型，超重型鍛壓設備設計能力、制造水平有了迅速提高，基本接近和達到了國際當代先進水平。目前，國內鍛壓行業已開發掌握的鍛壓設備達440多種，已開發的重型機械壓力機，單機能力達到了3000噸，液壓折彎機，單機能力達到了4000噸，并具備了開發制造單機能力4500噸以上超重型機械壓力機和大型多工位壓力機的能力。

　　引進技術促進了機床行業焊接結構的應用。如濟南第二機床廠，1981年前自行設計的機械壓力機產品，焊接結構件僅占14%，刨床產品焊接結構不到1%，1981年引進壓力機產品的焊接結構件比例達44.3%。引進技術后自行消化設計的機械壓力機產品焊接結構比例最高達到了67.1%。其引進的數控機床產品的焊接結構也達到了60%。天津鍛壓機床總廠，1975年采用的焊接結構產品的品種數量僅為8種，不到47%。1991年突破了44種，占品種總數的66%以上。

　　機床產品焊接結構的應用，改變了過去那種鑄造毛坯一統機床結構天下的局面，焊接技術也逐漸發展成了機床行業的主導工藝，其主要體現在以下幾個方面：

　　(1)部分骨干企業建立了具有一定規模的焊接車間或金屬結構廠，并建立了完整的焊接管理體系。

　　吸收消化了引進產品的焊接工藝標準，貫徹了國家專業標準，制定了企業標準。

　　(2)完善了焊接工藝流程，使之從單一的加工工藝發展成了從原材料預處理、切割落料、成形、焊接、焊后檢測和焊后處理等一整套的新興綜合性工程技術。

　　(3)數控精密切割和計算機編程套料技術得到了應用，并改變了傳統的手工切割落料，減少了機械加工，實現了“以割代刨”，“以焊代切削”。

　　(4)推廣應用了CO2氣體和富氬氣體保護焊或埋弧焊等先進、高效新工藝。焊接工作量在骨干企業突破了50%以上，個別企業達到80%以上。

　　(5)普遍采用了X射線探傷和超聲波無損探傷檢測等手段，穩定了焊縫的內在質量。

　　(6)推廣了振動時效新工藝，達到了降低和均化焊接結構殘余應力的目的，減少了焊接件的變形，穩定了精度。

　　(7)焊接技術人員和焊工隊伍得到了不斷壯大，走上了正規化管理，大部分企業實行了焊工持證上崗。另外，“八五”期間建立了具有行業代表意義的焊接樣板廠點，為促進機床行業焊接技術的發展起到了推動作用。